تبلیغات
فایل هگزا

فایل هگزا




بخشی از محتوای فایل:


بازی ها چه هستند و چرا مطالعه میشوند؟

بازی ها: حالتی از محیطهای چند عاملی را نشان می دهند که:

  • محیطهای رقابتی، که در آنها اهداف عاملها با یکدیگر برخورد دارند، منجر به مسئله های رقابتی میشود که به عنوان بازی شناخته میشوند.

  • تمایز بین محیطهای چند عامل رقابتی و همکار

  •  هر عامل نیاز به در نظر گرفتن سایر عاملها و چگونگی تأثیر آنها دارد

و چرا بازی ها مطالعه می شوند :

قابلیتهای هوشمندی انسانها را به کار میگیرند

ماهیت انتزاعی بازی ها

حالت بازی را به راحتی میتوان نمایش داد و عاملها معمولا به مجموعه کوچکی از فعالیتها محدود هستند که نتایج آنها با قوانین دقیقی تعریف شده اند

به عنوان مثال: دلایلی که محققین قدیم، شطرنج را به‌عنوان موضوعی در AI برگزیدند:

بازی شطرنج کامپیوتری اثباتی بر وجود ماشینی است که اعمال هوشمندانه‌ای را انجام می‌دهند.

سادگی قوانین

وضعیت دنیا کاملاً برای برنامه شناخته شده است. (بازنمایی بازی به عنوان یک جستجو از طریق فضای موقعیت‌های ممکن بازی، ساده است.)

 پیچیدگی بازی‌ها، به طور کامل نوعی از عدم قطعیت را معرفی می‌کنند.

عدم قطعیت به علت وجود اطلاعات گم شده رخ نمی‌دهد، بلکه به علت اینکه فرد زمانی برای محاسبه دقیق نتایج حرکت ندارد عدم قطعیت بوجود می‌آید.


خرید

برچسب ها : پاورپوینت تئوری بازیها در هوش مصنوعی دانلود پاورپوینت تئوری بازیها در هوش مصنوعی تئوری بازیها در هوش مصنوعی هوش مصنوعی تئوری بازیها

نظرات() 

طراحی و ساخت سردخانه ها

  • طراحی و ساخت سردخانه ها
    طراحی و ساخت سردخانه ها دسته: عمران و ساختمان
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: docx
    حجم فایل: 1242 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 130

    این تحقیق در مورد طراحی و ساخت سردخانه ها در 130 صفحه در قالب ورد و قابل ویرایش می باشد

    قیمت فایل فقط 7,000 تومان

    خرید

    طراحی و ساخت سردخانه ها

    ابتدایی ترین ماشین مبرد برای تولید یخ یک کمپرسور دستی بود که با باتری کار می کرد و در سال 1834 به وسیله جاکوب پرکینز در انگلستان ساخته شد.در سال 1851 ماشین مبردی برای تولید یخ که با هوا کار می کرد به وسیله دکتر گوری به ثبت رسید . چندی بعد ماشین مبرد دکتر گوری به وسیله الکساندر کوک در انگلستان ساخته شد. در سال 1856 ماشین تبریدی که با مبرد جذبی که با آمونیاک و آب کار می کرد به وسیله لیند ساخته شد. در دوران جنگهای داخلی آمریکا به وسیله کمبود یخ در شمال ماشین مبرد جذبی که با آمونیاک  و آب کار می کرد به وسیله فردیناند کار ساخته شد.
    در سال 1904 انجمن مهندسان تبرید آمریکا تشکیل شد.نخستین یخچال خانگی دستی به وسیله ج . ام . لارسن در سال 1913 ساخته شد و اولین یخچال خود کار نیز به وسیله شرکت کلویناتور در سال 1981 به بازار عرضه شد.
    یخچالهای خود کار و مدار بسته نیز در سال 1926 به وسیله جنرال الکتریک ساخته شد. در دهه 1940 توسعه ماشین های مبرد سرعت بیشتر به خود گرفت. در این دهه شرکت دوپورانت مبردهای را به نام فرونها به بازار عرضه کرد. روش دیگری به وسیله پلیته در سال 1834 کشف شد استفاده از عامل ترمو الکتریکی برای تبرید بود. از آنجا که همیشه  و در هر زمینه بهره گیری بهینه از نیروی انسانی، تجهیزات و سرمایه گذاریها مستلزم رعایت موارد علمی و تجربی روز می باشد.

    تاریخچه سردخانه در ایران:

    به محل های قدیم تهران بر می گردد که از دیواره های بلند که سایه ایجاد می کرد برای تولید یخ استفاده می کردنند که طی آن صنعت بستنی سازی و فالوده یخی رونق گرفت.

    بعضی از تعاریف و اصطلاحات سردخانه:

    سردخانه ثابت:

    سردخانه مجموعه ایست از ساختمان و تجهیزاتی که بتواند شرایط ویژه نگهداری مواد خوراکی و فاسد شدنی را عمدتاً از نظر دما و رطوبت دمایی و رطوبت نسبی و در صورت لزوم سایر شرایط مورد نیاز را تامین کند.

     طرح ساختمان سردخانه:

    عبارت است از نفشه بناهای مورد نظر در سردخانه با توجه به کلیه ارتباطات لازم بین بناهای مختلف، ابعاد، موقعیت زمین، نوع و ویژگیهای مصالح مورد استفاده.

    فاصله نگهدار در سردخانه:

    عبارت است از نوعی اجرای ساختمانی در سردخانه به منظور تامین بین دیواره ها و بار چیده شده برای گردش مناسب هوا و پیشگیری از آسیبهای احتمالی وسایل بار چینی به دیواره های عایق کاری شده سالن نگهداری در صورتی که پیشگیری از آسیب ریزش بار به دیواره ها نیز مورد نظر باشد می توان در اجرای ساختمان سردخانه ملحوظ کرد.

    لیف تراک :(Life truck)

    این دستگاه یکی از تجهیزات موتوری مربوط به تخلیه و بارگیری در سردخانه است و در صورتیکه در ساختمانی اصلی سردخانه مورد بهره جویی قرار گیرد نیروی محرکه آن باید از نوع الکتریکی باشد.

    آمادگاه:

    عبارت است از فضای مناسب و خنکی در سردخانه که دمای آن با استفاده از تجهیزات مناسب در حد آسایش انسان (15-21) درجه سلسیوس تنظیم یافته و در آن اعمال مربوط به جور کردن، درجه بندی، بسته بندی و سایر فرایندهای لازم تا مرز شروع انجماد کاهش می یابد.

    تونل انجماد:

    عبارت است از سالنی در سردخانه که قدرت سرمازایی تجهیزات آن به اندازه ای باشد که بتواند کاهش دمای کالا و عبور آن از مرحله حداکثر کریستالیزاسیون (Crystalization) را با سرعت مورد نظر انجام دهد.

    گربه رو:

    عبارت است از کانالها یا لوله های تهویه در سردخانه که برای پیشگیری از یخ زدگی و تورم خاک بویژه در زیر کف سالنهای نگهداری زیرصفر ایجاد و یا کار گذاشته می شود.

      بلوکاژ (Blockage):

    سنگ چینی با استفاده از قلوه سنگ در زمین زیر کف سردخانه است تا از یخ زدگی و تورم خاک جلوگیری شود.

    ایستایی:

    عبارت است از بررسی و محاسبه اجزای متشکله بناهای سردخانه از نظر مقاومت مصالح و سازه

    عایق رطوبتی:

    پوششی است در سردخانه از جنس نفوذ ناپذیر در برابر آب مانند قیر اندود شده و غیره که به منظور جلوگیری از نفوذ آب و رطوبت به عایق حرارتی و بنا به کار می رود.

    عایق حرارتی:

    جنسی که هدایت آن کم می باشد و برای کم کردن تبادل حرارت بین محیط داخل سردخانه از آن بهره گیری می شود.

    بتن تراز میگر (maiger واژه فرانسوی بوده و به معنای ضعیف می باشد):

    عبارت است از لایه نازک بتنی در سردخانه که برای به دست آوردن سطح تمام شده صاف و تراز ریخته می شود معمولاً ضخامت این بتن 5 تا 10سانتیمتر و سیمان مصرفی در آن به مقدار 150 تا 200 کیلوگرم در متر مکعب بتن می باشد.

    موتورخانه:

    فضایی که در بنای اصلی سردخانه احداث می گردد تا بخش عمده ای از تجهیزات سرمازا در آن نصب گردد.

    اتاق کنترل:

    عبارت است از بخشی از موتورخانه در سردخانه که تابلوهای کنترل سیستم سرمازا در آن نصب می گردد.

    اتاق ترانسفورماتور:

    عبارت است از ساختمانی که ترانسفورماتورهای کاهش ولتاژ شبکه برق در سردخانه نصب می گردد.

    اتاق شارژ باتری:

    عبارت است از ایستگاه شارژ باطریهای لیفت تراک در سردخانه.

    بارانداز (سکوی تخلیه و بارگیری):

    عبارت است از محلی در سردخانه که در جلوی راهروی ارتباطی و یا آمادگاه که امکان سریع تخلیه و بارگیری کالا را از کامیونهای حامل بار فراهم می کند.

    دستگاه متعادل کننده فشار هوا:

    عبارت است از وسیله ای در سردخانه که برای ایجاد تعادل فشارهوای داخل و خارج سالن نگهداری و مورد استفاده قرار می گیرد.

    مبرد سردخانه (Refrigerant):

    عبارت است ماده ای برای جذب گرما و تولید سرما در سیستم سرمازایی سردخانه مورد استفاده قرار می گیرد.

    کمپرسور سردخانه :(Compressor)

    عبارت است از دستگاهی که موجب تراکم مبرد و افزایش فشار سردخانه می گردد.

    کندانسور سردخانه (Condensor):

    عبارت است دستگاهی که برای تقطیر مبرد خروجی از کمپرسور در سردخانه مورد استفاده قرار می گیرد.

    تبخیرکننده (Evaporator):

    عبارت است دستگاهی که در آن مبرد، با جذب گرمای محیط سردخانه تبخیر می شود.

    مخزن شاره سرما زا (Receiver):

    عبارت است از مخزن تحت فشاری در سردخانه که در آن مبرد ذخیره می گردد.

    مخزن جداکننده (Separator):

    عبارت است از مخزن تحت فشار در سردخانه که برای جداسازی گاز از مبرد مایع برگشتی از تبخیر کننده بکار می رود.

    کنترل ها (Controls):

    عبارت است تجهیزاتی در سردخانه که برای راهبری خودکار در نقاط مختلف سیستم سرمازایی مورد استفاده قرار می گیرد.

    تجهیزات و مواد یدکی:

    عبارت است لوازمی در سردخانه که در صورت از کارافتادن اجزایی از سیستم، جایگزین آنها می شود.

    سیستم مرکزی:

    عبارت است از یک واحد تولید سرما در سردخانه همراه با تجهیزات مربوطه که سرمای مورد نیاز کلیه سالنهای نگهداری و در هر فضای دیگر را تامین می کند.

     سیستم تک واحدی:

    عبارت است از واحدهای تولید سرما در سردخانه که به طور جداگانه سرمای هر یک هر یک از سالنهای نگهداری و یا هر فضای دیگر را تامین میکند.

    محل سردخانه:

    در انتصاب محل سردخانه نکات زیر باید مورد توجه قرار گیرد:
    ا- دسترسی به جاده یا راه ارتباطی.
    2- دسترسی یخ آب (اعم از شبکه لوله کشی، رودخانه، چاه یا غیره آن).
    3- دسترسی به برق (اعم از شبکه سراسری یا نیروگاه اختصاصی).
    4- دسترسی به تلفن (اعم از اینکه با سیم یا بی سیم و یا سایر وسایل مخابراتی).
    5- دوری از تجمع مراکز زباله و جانوران مزاحم ( به ویژه جوندگان و حشرات موزی)
    6- داشتن فاصله کافی از مراکز و واحدهایی که به نحوی موجب آلودگی هوا ومحیط می شوند، طبق ضوابط مراجع صلاحیت دار مربوطه.
    7- فاصله کافی از مسیل طبق ضوابط مراجع صلاحیت دار مر بوطه.
    8- فاصله کافی از خط گسل شناخته شده زلزله طبق ضوابط مراجع صلاحیت دار مربوطه.

    طرح ساختمان سردخانه:

    پس از انتخاب محل سردخانه باید ساختمان اصلی، سایر بناها و محوطه را با درنظر گرفتن شرایط اقلیمی و براساس حجم مفید مورد نظر و رعایت موارد زیر طوری طراحی کند که ضمن استفاده بهینه از زمین نیازهای سردخانه به بهترین وجه تامین گردد.

    1- محاسبه مساحت زمین مورد نیاز برای بنای اصلی سردخانه با توجه به موارد استفاده حجم و حجم مفید سردخانه و تعیین محل بنای اصلی، به علاوه باید زمین کافی برای زیر مد نظر قرار گیرد:
    1-1 بارگیری، تخلیه و مانور وسایل نقلیه
    2-1 پارکینگ
    3-1 محل باسکول
    4-1 ساختمان جنبی از قبیل نگهبانی، سرویسها و دفاتر
    5-1 محوطه فضای سبز
    6-1 محل مسکونی برای کارکنان سردخانه در صورت امکان و مهمانسرا.

    2- نقشه بنا و محوطه سازی باید به گونه ای باشد که تسهیلات و نکات زیر در آن رعایت شده باشد.
    1-2 ورود و خروج وسایط نقلیه باری به محوطه سردخانه، توزین کالا، تخلیه بارگیری به راحتی انجام گیرد.
    2-2 ساختمان اداری، غذاخوری و سرویسها (دستشویی، دوش حمام، آشپزخانه و توالت) دارای موقعیت و زیربنای مناسب باشد.
    3-2 ورود و خروج مراجعان به آسانی انجام گیرد و محلی به عنوان پارکینگ اتومبیل در نظرگرفته شود.
    4-2 محل پارکینگ برای دو دستگاه آتش نشانی به گونه ای که در موارد عادی از بین محل استفاده نگردد در نظر گرفته شود.
    5-2 محل استراحت نگهبانان و رانندگان در جای مناسبی در محوطه بوده و محل مسکونی کارکنان، خارج از محیط کار سردخانه باشد.
    6-2 محل مخصوص جمع آوری و دفع زباله و ضایعات به منظور جلوگیری از انتشار آلودگی و جانوران موذی و غیره ساختمان سردخانه در دورترین نقطه محوطه سردخانه از بناهای اصلی در نظرگرفته شود.
    7-2 اتاق نگهداری مواد سریع الاشتعال و قابل انفجار مواد گازی، رنگ روغن و تینر دور از ساختمان اصلی جنبی سردخانه و مجهز به سیستم تهویه مناسب پیش بینی گردد.

    3- در طراحی تیغه بندی ساختمان اصلی سردخانه مواد زیر باید رعایت شود:
    1-3 نوع بهره گیری از سردخانه.
    2-3 پیش بینی اجزای ساختمان و تعیین ابعاد آنها با توجه به:

    - نوع کالاهای مورد نگهداری.
    - شرایط نگهداری کالا از نظر دما، رطوبت نسبی، روش چیدن، سرعت گردش هوا با توجه به ماندگاری آن و شرایط اختصاصی مربوط به هر کالا.

    4- اجزای ساختمان اصلی سردخانه و مواردی که باید در آن رعایت شود به شرح زیر می باشد.
    1-4 سالنهای نگهداری سردخانه: تعداد سالنهای نگهداری، ابعاد سالنها، جای هر سالن به راهروی ارتباطی.
    1-1-4 عایقکاری سالنهای نگهداری سردخانه باید بر اساس استانداردهای ملی مربوطه باشد.
    2-1-4 سالنهای نگهداری کنترل اتمسفر در سردخانه باید به گونه ای طراحی، محاسبه و اجرا شوند که علاوه بر تحمل بار وارده بر آن قدرت تحمل فشار باری معادل 5 سانتی متر ستون آب را به طور وسیع و یکنواخت داشته باشند و کاملاً هوابندی شده باشند.
    3-1-4 اجرای فاصله نگهدار در سالنهای نگهداری سردخانه که از قفسه بندی (باکس پالت) برای چیدن کالا بهره گیری نمی گردد، ضروری است.

    2-4 راهروی ارتباطی
    1-2-4 در طراحی ساختمان سردخانه جای سالنها نسبت به هم باید طوری باشد که طول راهروی ارتباطی به جهت رعایت حداقل فاصله در بارگیری و تخلیه، طولانی نباشند. در صورتی که طول راهرو بیشتر از 54 متر باشد باید در انتهای راهرو، در خروجی و سکوی بارگیری و تخلیه پیش بینی گردد.
    2-2-4 با در نظرگرفتن عرض لازم در سردخانه برای حرکت لیفت تراکها، پهنای 5-6 متری برای راهروها سفارش می گردد.
    3-2-4 چون نیاز چندانی به ارتفاع زیاد راهرو نیست لذا بهتر است با ایجاد سقف کاذب از قسمت فوقانی راهرو به عنوان محلی برای عبور لوله ها و همچنین قرار دادن کابل ها و غیره استفاده کرد این امر در موارد سردخانه هایی که دارای سیستم سرمازایی آمونیاکی می باشند ضروری است.

    قیمت فایل فقط 7,000 تومان

    خرید

    برچسب ها : طراحی و ساخت سردخانه ها , طراحی و ساخت سردخانه ها

نظرات() 

پاورپوینت خلاقیت هنری (پودمان 2 هنر کلاس دهم)

نظرات() 

پروژه کارآفرینی پرورش گل و گیاهان زینتی قاصدک

  • پروژه کارآفرینی پرورش گل و گیاهان زینتی قاصدک
    پروژه کارآفرینی پرورش گل و گیاهان زینتی قاصدک در 45 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: طرح های توجیهی و کارآفرینی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 60 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 45

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    پروژه کارآفرینی پرورش گل و گیاهان زینتی قاصدک در 45 صفحه ورد قابل ویرایش

    پیشگفتار

    کار آفرینی زمینه های لازم را برای یافتن فرصتها  در  بازار کار وتولید  برای توانایی فردی مورد  بررسی قرار می دهد  و مجموعه دانش و مهارتهایی را که برای ورود به بازار کار مورد نیاز است و همچنین راهبردهای لازم را برای موفقیت در کسب و کار ارائه می نماید تا پس ازفراغت ازتحصیل چنانچه  تمایل داشته  باشی به جای استخدام و کار برای دیگران در حد توان مالی و تخصصی به تنهایی یا به کمک دوستان و نزدیکان نسبت به راه اندازی و اداره یک واحد کوچک صنعتی،کشاورزی،خدماتی ویا هنری برای کسب وکارتولیدی اقدام نمایی.سرعت روند تحولات فن اوری واقتصادی درجهان به گونه ای است که حتی راه اندازی و اداره واحدهای تولیدی وخدماتی کوچک نیز نیازمند اطلاعات و دانش است که در این  مجموعه  سعی شده است این گونه اطلاعات در حد امکان و ضرورت ارائه شود.روحیه و تفکر کار افرینی هم در واحد های بزرگ تولیدی و خدماتی و هم درواحد های کوچک کاربرد فراوان دارد و می تواند خلا قیتها ، نواوریها و موفقیتهای زیادی را به دنبال داشته باشد اما جایگاه اصلی توسعه تفکر کار آفرینی در واحد های کوچک تولیدی و یا خدماتی است.

      مقدمـه :

    توجه و علاقه انسان ها به گل و نقش گیاهان در زندگی بشر موضوعی كاملا شناخته شده است. گل از دیر باز به عنوان نمادی برای ابراز عشق و محبت و همچنین ابزاری برای ادای احترام شناخته شده است. چنانكه در اوایل قرن بیستم ، بقایای دسته ای از گل های بریده در مقبره فرعون كشف شد كه متعلق به هزار سال پیش از میلاد مسیح بود.  هر بخش از اندام های مختلف گیاهان زیبایی خاص خود را داراست . به این جهت استفاده از گل های بریده به موازات توجه به انواع گیاهان آپارتمانی دارای رونق فراوان است. همچنین به دلیل افزایش روزافزون شهر نشینی و خصوصا آپارتمان نشینی و دوری هر چه بیشتر افراد از طبیعت ، میل به نگهداری از گیاهان در محیط آپارتمان افزایش بیش از پیشی یافته است.  علاوه بر تقاضای بازار داخلی برای انواع گل ها و گیاهان زینتی با در نظر داشتن حجم زیاد تقاضا در عرصه بین‌المللی و موقعیت جغرافیایی و اقلیمی مناسب ایران برای كشت انواع گیاهان ، پرورش و صادرات انواع گل و گیاهان زینتی می‌تواند سهم كشور را در بازار تجارت این محصولات ارتقا بخشیده و موجب عاید شدن درآمد ارزی مناسبی برای اقتصاد كشور گردد.   اجرای این طرح به عنوان یك فعالیت تولیدی ، ضمن اینكه گامی به سوی افزایش توان تولیــد ( و صادرات ) كشور  در بخش محصولات كشاورزی به شمار می‌رود، می‌تواند بســــترساز اشتغال به كار نیروهای متخصص ( خصوصا در علوم كشاورزی ) و فاقد تخصص گردد. ضمن اینكه بانوان كارآفرین نیز می‌توانند با پیاده سازی این طرح، گامی در جهت توسعه میهن بردارند.

    خلاصه وتاریخچه طرح

    موضوع طرح :پرورش گل و گیاهان زینتی قاصدک

    ظرفیت : 900 هزار شاخه گل بریده و 20 هزار گلدان گیاه آپارتمانی

    محل اجرای طرح : قابل اجرا در سراسر كشور

    سرمایه گذاری كـل: 53/635 میلیون ریال

    سهم آوردة متقاضی: 53/65 میلیون ریال

    سهم تسهیلات: 570 میلیون ریال

    دورة بازگشـت سرمایه: 25 ماه

    تاریخچه طرح : 5/5/ 1384

    بیان مسئله

    پرورش گل و گیاهان زینتی

    فرضیات موجود

    1-  میزان تولید گل و گیاهان زینتی ایران در برنامه دوم چه تغییراتی داشته است؟

    سطح زیر كشت گل‌ها و گیاهان زینتی ایران از 7/30 میلیون متر مربع در سال 1374 به 1/31 میلیون متر مربع در سال 1378 افزایش یافت. در جریان اجرای برنامه دوم در سال 1377 سطح  زیر كشت گل‌ها و گیاهان به حداكثر 6/34 میلیون متر مربع نیز رسید.تولید گل شاخه بریده در برنامه دوم از حدود 3/754 میلیون شاخه به 8/851 میلیون شاخه در سال 1378 افزایش یافت. طی همین دوره، تولید گل شاخه بریده در سال 1377 حداكثر به 7/870 میلیون شاخه نیز رسید.در زمینه گل‌های گلدانی نیز میزان تولید در برنامه دوم از 9/47 میلیون گلدان در آغاز برنامه به 3/43 میلیون گلدان در پایان برنامه كاهش داشت، این در حالی بود كه سطح تولید آن در سال 1375 حداكثر 3/49 میلیون گلدان بود. در همین حال تولید انواع درخت و درختچه از 6/40 میلیون اصله در سال 1374 به حداكثر 4/86 میلیون اصله در سال 1378 بالغ شد.

    2-  تولید گل‌ها و گیاهان زینتی ایران در برنامه سوم مطابق با پیش‌بینی دفتر امور گل و گیاهان زینتی، دارویی و قارچ‌های خوراكی چقدر افزایش می‌یابد؟

    تولید گل‌ها و گیاهان زینتی در برنامه سوم به طور متوسط حدود 15 درصد افزایش می‌یابد و به 550 میلیون شاخه گل بریده، 34 میلیون گلدان (گل گلدانی) و 57 میلیون اصله درخت و درختچه خواهد رسید كه از طریق افزایش سطح كشت و بهبود عملكرد تحصیل خواهد شد. مذاكره با بخش‌های دولتی و خصوصی هلند در خصوص همكاری در زمینه پرورش گل‌ها و گیاهان زینتی صورت گرفته است، اما هنوز آنها به طور مستقیم و محسوس  سرمایه‌گذاری مشترك با ایران در خصوص متحول‌سازی فناوری گلخانه‌ای انجام نداده‌اند

    3-  آیا در زمینه تولید گل و گیاهان زینتی تاكنون همكاری یا سرمایه‌گذاری خارجی جلب و جذب شده است؟

    بخش خصوصی در سه سال گذشته نشست‌ها و همایش‌های مختلفی با همكاری مقام‌های وزارت كشاورزی هلند برگزار كرده و در همین حال متخصصان هلندی بازدیدهایی از ایران داشته و همایش‌های مشتركی نیز در اصفهان و خراسان برگزار كرده است.در همین حال گروه ایرانی متشكل از مسؤولان دفتر امور گل و گیاهان زینتی، دارویی و قارچ‌های خوراكی و نمایندگانی از بخش خصوصی بازدیدهایی از باغ‌های پرورش گل و گیاهان تزیینی در هلند داشته‌اند.گروه هلندی در سفر به تهران در حاشیه برگزاری همایش‌ها، اهمیت گل‌كاری در ایران را مطرح كردند و از مسؤولان كشور خواستند بخش خصوصی و دولتی همكاری نزدیكی با بخش‌های خصوصی و دولتی هلند در خصوص پرورش گل و گیاه داشته باشند.روابط و همكاری‌های ایران و هلند در ابعاد دولتی و خصوصی تداوم یافته و سبب شده است كه هلندی‌ها نمایندگی‌هایی در ایران ایجاد كنند كه یكی از آنها اكنون در اصفهان در زمینه پرورش گل رز و سایر گل‌ها و گیاهان زینتی فعالیت دارد. برخی شركت‌های ایرانی نیز اكنون در حال مذاكره با هلندی‌ها می‌باشند.در پی این مذاكرات، مجوزهای لازم برای ورود بذر و اندام‌های گیاهی برای بخش خصوصی و شركت‌های ایرانی صادر شده و خواهد شد. بخش عمده این واردات از هلند است. اما هنوز بخش‌های دولتی و خصوصی هلند به‌طور مستقیم و محسوس سرمایه‌گذاری مشترك با ایران در خصوص متحول‌سازی فناوری‌ گلخانه‌ای انجام نداده‌اند.چنانچه در زمینه گل و گیاهان زینتی سرمایه‌گذاری مستقیم انجام شود، این صنعت در ایران رشد چشمگیری خواهد داشت.شركت‌های خارجی هنوز مطمئن نیستند كه اگر در ایران سرمایه‌گذاری كنند، آیا خواهند توانست منافع حاصل از این سرمایه‌گذاری را از كشور خارج كنند یا خیر.نحوه خروج سرمایه از ایران فعلا برای خارجیان قابل محاسبه و برآورد دقیق نیست، در نتیجه تمایلی به سرمایه‌گذاری مستقیم در ایران ندارند.آنان معتقدند شركت‌های ایرانی باید فناوری و دانش پرورش و تولید گل و گیاهان را از آنان خریداری كنند تا این صنعت در آینده در ایران متحول شود.

    4-  آیا تولید گل و گیاه جزو فعالیت‌های اقتصادی راهبردی كشور محسوب می‌شود؟

    تصور می‌كنم دولت به سرمایه‌گذاری در زمینه تولید و پرورش گل و گیاه آنطور كه شاید و باید بها نمی‌دهد، زیرا این محصولات را جزو محصولات راهبردی نمی‌داند، در حالی كه پرورش برخی از گل و گیاهان زینتی در هر هكتار تا بیش از 300 میلیون ریال سود خالص دارد.

    علت آن داشتن تنوع بسیار مناسب آب و هوایی و تفاوت دما در حدود 40 درجه سانتیگراد بین سردترین و گرمترین منطقه كشور، انرژی و نیروی كارگری ارزان قیمت، وجود آفتاب در بیش از 250 روز از سال، آسمان روشن و آفتابی، نزدیكی به بازار مصرف و بالاخره پایین بودن قیمت تمام شده است.چنین مزیت‌های اقتصادی فقط برای برخی از محصولات تجملی (لوكس) مانند گل و گیاه وجود دارد، اما تا كنون كمتر به چنین محصولاتی نگاه اقتصادی شده است. ضرورت دارد تغییر بینش در این گونه محصولات صورت گیرد. به نظر من حتی پس از عضویت در سازمان جهانی تجارت (WTO) چنین محصولاتی كه توانایی تولید آن در ایران وجود دارد، باید تولید شود و در مقابل آن كالاهای مورد نیاز كه تولید آن در ایران صرفه اقتصادی ندارد، وارد گردد.

    البته در سال‌های اخیر تا حدودی چنین بینشی در ایران جای خود را پیدا كرده اما سرعت گسترش آن بسیار كم است.

    5-  آیا سرمایه‌گذاری داخلی روی گل و گیاهان زینتی امیدواركننده است؟ وزارت جهاد كشاورزی چه تسهیلاتی را در اختیار تولیدكنندگان این محصولات قرار می‌دهد؟

    سرمایه‌گذاری داخلی روی این محصولات در چند سال اخیر صورت گرفته است. وزارت جهاد كشاورزی نیز در زمینه اعطای تسهیلات بانكی به تولیدكنندگان، كمك‌های زیادی كرده است. برای مزارعی كه چند هزار متر و گاهی چند هكتار می‌باشد، تولیدكنندگان از طریق تبصره 3 و سایر تبصره‌های بودجه سالانه به بانك‌ها معرفی می‌شوند و با دریافت وام ارزان‌قیمت به تولید می‌پردازند.

    بانك كشاورزی از جمله بانك‌های وام‌دهنده به تولیدكنندگان گل و گیاهان زینتی است.

    در زمینه ساخت پایانه‌ها (ترمینال‌ها) و دهكده‌های گل صادراتی فعالیت‌هایی از سوی وزارت جهاد كشاورزی و نیز دفتر امور گل و گیاهان زینتی، دارویی و قارچ‌های خوراكی انجام شده است.

    مطالعات دهكده گل محلات به پایان رسیده و به مرحله سرمایه‌گذاری رسیده است. این سیاست با تأمین بودجه‌ای كه در سال 1381 صورت خواهد گرفت، در سایر مناطق از جمله مازندران، تهران و دیگر مناطق چون خوزستان، پیاده خواهد شد.مطالعات برای سایر مناطق كشور كه استعداد پرورش گل و گیاه را دارند، نیز انجام خواهد گرفت.در ضمن در چند سال اخیر اعتبارات ارزی در اختیار صادركنندگان و تولیدكنندگان قرار گرفته است تا با وارد كردن اندام‌های گیاهی بتوانند محصولات قابل قبول بازارهای خارجی تولید كنند و سپس آن را صادر نمایند.بخش عمده واردات در این زمینه بذر، پیاز گل و سایر اندام‌های گل بوده است. پرداخت این وام با دید صادرات‌گرایی صورت گرفت، اما امروز به دلیل آنكه دولت وام ارزی پرداخت نمی‌كند، با مجوزهایی كه به تولیدكنندگان و صادركنندگان داده می‌شود، می‌توانند با ارز آزاد نسبت به وارد كردن اندام‌های گیاهی اقدام نمایند.

     در چند سال اخیر اعتبارات ارزی اندكی در اختیار صادركنندگان و تولیدكنندگان گل و گیاهان زینتی قرار گرفته است تا با وارد كردن اندام‌های گیاهی بتوانند محصولات قابل قبول بازارهای خارجی را تولید كنند.

    مشكلات پیش روی و راهكارهای موجود

    یكی از مشكلات عمده پیش روی گل و گیاهان زینتی، بازاریابی و صادرات آن است. برخلاف خیلی از كشورها كه بازار داخلی پر رونقی دارند و روزانه یك شاخه گل خریداری می كنند، در ایران به ازای هر 15 نفر یك شاخه گل به فروش می رسد.

    به همین دلیل عمده بازار گل ایران باید بر روی بازارهای جهانی متمركز شود، ولی بخش صادرات نیز با مشكلات زیادی رو به روست.بسته بندی، قرنطینه و حمل و نقل از عمده این مشكلات است. به عقیده كارشناسان بسته بندی گل و گیاه در ایران به هیچ وجه قابل رقابت با اروپا نیست. از سوی دیگر گل باید در داخل گلخانه به صورت سالم تولید شود، زیرا اگر گل ویروس دار وارد گلخانه شود، به هیچ وجه نمی توان آن را از بین برد. بنابراین قرنطینه كشور باید نظارت مستمر و مداوم بر سیستم تولید گل داشته باشد.در كنار این مسائل پایین بودن سطح آگاهی های حرفه ای تولید كنندگان و نبود آموزش های لازم،عدم وجود پایانه های صادراتی مناسب گل و گیاه و عدم امكانات لازم برای حمل و نقل هوایی محصولات ، بالا بودن هزینه تولید به دلیل وجود مشكلات ساختاری نسبت به متوسط هزینه تولید جهانی و كشورهای صادر كننده و .. از مهمترین موانع و مشكلات پیش روی این حرفه است.

    كه می‌توان با  بكارگیری دانش فنی ، اصلاح نژاد و تجهیزات مناسب به منظور افزایش میزان كمی و كیفی محصول، ارائه آموزش های لازم به تولید كنندگان برای ارتقاء سطح آگاهی های حرفه ای و فرهنگ سازی مناسب در جهت افزایش تمایل مردم به خرید گل ، افزایش مصرف سرانه داخلی،ارتقاء تكنولوژی بسته بندی،بهینه سازی سیستم حمل و نقل و افزایش و بهینه سازی پایانه های صادراتی گل و گیاه، تأمین سرمایه های لازم برای ارتقاء كیفی محصول توسط سیستم بانكی، استفاده از روش های تولید نوین و گلخانه ای،  مشاركت بیشتر دولت و اتحادیه گل و گیاه كشور در برگزاری و بر پایی نمایشگاه های بین المللی دادن تسهیلات لازم به تولید كنندگان و صادركنندگان برای شركت در نمایشگاههای بین المللی گل و گیاه پاره از این مشكلات را برطرف كرد.                                
    ظوابط جواز تاسیس و گرفتن مجوز

    ماده 1- پروانه بهره برداری:

    كلیه واحدهای صنعتی كه اقدامات لازم برای نصب ماشین آلات خط تولید ،تامین نیروی انسانی مورد نیاز و تولید آزمایشی را انجام داده اند اعم از اینكه دارای مجوز تاسیس یا اعلامیه تاسیس بوده یا اینكه فاقد مجوز اولیه باشند،با رعایت این دستورالعمل ،می توانند پروانه بهره برداری دریافت دارند.

    تبصره 1: تولید آزمایشی به منزله ،نصب و راه اندازی ماشین آلات و تجهیزات مرتبط با تولید محصول و نیز تولید محصول در یك دوره مشخص بصورت انبوه می باشد.

    تشخیص انجام تولید آزمایشی با سازمانهای صنایع و معادن استانهای مربوطه است.
    تبصره 2:رعایت ممنوعیت صدور پروانه بهره برداری در شعاع 120 كیلومتری تهران یا شعاع 50 كیلومتری اصفهان ضروری می باشد.

    روش كار:

    1-1-پرسشنامه پروانه بهره برداری (طبق فرم شماره یك) توسط متقاضی تكمیل و پس از ارائه به سازمان صنایع و معادن استانهای ذیربط مورد بررسی و از نظر تكمیل بودن اطلاعات مورد تائید قرار می گیرد.

    2-1-ظرفیت سنجی برای تعیین حداكثر ظرفیت تولید بر اساس ماشین آلات منصوبه ،توسط كارشناس ذیربط ( طبق فرم شماره 2) برای سه شیفت كاری یعنی چهار هزار و پانصد ساعت مفید با راندمان 100% برای كلیه صنایع در سال محاسبه می گردد.(تعویض پروانه های صادر شده قبلی جهت تغییر شیفت كاری بر این اساس بلامانع است.)در مواردی كه با توجه به ماهیت صنعت،نیاز به محاسبه تمام اوقات سال به عنوان روزهای كاری می باشد.(نظیر كارخانه سیمان و شیشه) این میزان به شش هزار و پانصد ساعت مفید با راندمان 100% افزایش می یابد.

    در صورتی كه با توجه به وسعت و پیچیدگی خط تولید ،ظرفیت سنجی برای سازمان صنایع و معادن استان امكان پذیر نباشد.ارائه تائیدیه مبنیبر میزان ظرفیت تعیین شده از طرف مشاوران صنعتی ذیصلاح مورد تائید سازمان مدیریت و برنامه ریزی كشور و یا از طریق تشكل صنعتی مربوط ( در صورت موجود بودن ) الزامی است.

    3-1-در مورد واحدهایی كه دارای چند خط تولید جداگانه هستند،در صورتی كه تنها یك یا چند خط از كل خطوط تولید آماده بهره برداری باشد صدور پروانه بهره برداری برای آن خطوط بلامانع است.

    تبصره 3: در مورد واحدهایی كه بخشی از ظرفیت كل آماده بهره برداری باشد.صدور پروانه بهره برداری برای بخش آماده بلامانع است.

    4-1-كلیه محصولاتی كه جز فرایند خط تولید نبوده و به عنوان ماده اولیه یا خدمات خط تولید محسوب می شوند(مثلا قالبسازی در یك كارخانه تولید كفش) محصول جانبی تلقی و در پروانه بهره برداری یا ذكر ظرفیت و شیفت كاری مطابق بند (2-1) قید می گردد.
    5-1-برای واحدهای تولید كننده خودرو آماده بودن حداقل خط زنگ و خط مونتاژ نهایی برای صدور پروانه بهره برداری الزامی است.

    6-1-صدور پروانه بهره برداری الزاما با توجه به قانون نحوه جلوگیری از آلودگی هوا مصوب 3/2/74 منوط به موافقت سازمان حفاظت محیط زیست است و برای صنایع غذایی و بهداشتی و داروئی با توجه به قانون مواد خوردنی ،آشامیدنی و آرایشی و بهداشتی مصوب 28/4/46 منوط به استعلام و اخذ موافقتوزارت بهداشت و درمان و آموزش پزشكی و برای صنایع داروئی و غذایی و دام و طیور با هماهنگی سازمان دامپزشكی كشور – یا واحدهای استانی آنهانیز خواهد بود.(استعلام از سازمان محیط زیست با استفاده از فرم شماره 3)

    7-1- هزینه صدور پروانه بهره برداری بر اساس تصویب نامه 18154 مورخ 3/4/1364 هیات وزیران به حساب شماره 310 خزانه واریز می گردد.(پیوست شماره 4)

    8-1- پروانه بهره برداری بر اساس اطلاعات جمع آوری شده مورد نیاز در برگه رنگی مخصوص به همراه نامه ارسال پروانه بهره برداری تهیه و به متقاضی ارائه می گردد.(فرم شماره 5و6)
    9-1-واحدهای دارنده پروانه بهره برداری كه موفق به افزایش ظرفیت مندرج در پروانه خود شده اند و یا به تولید محصولات جدید اعم از اینكه با محصول قبلی همگن باشد و یا نباشد اقدام نموده اند پروانه بهره برداری جدید با رعایت بندهای (1-1) الی (8-1) صادر می گردد.
    1-9-1-در پروانه بهره برداری جدید ظرفیت كل محصولات در زمان صدور درج می گردد و در ستون تغییرات افزایش / (كاهش) ظرفیت نسبت به آخرین پروانه خواهد آمد

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

پروژه کارآفرینی شرکت فراورده های لبندیس

  • پروژه کارآفرینی شرکت فراورده های لبندیس
    پروژه کارآفرینی شرکت فراورده های لبندیس در 71 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: طرح های توجیهی و کارآفرینی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 145 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 71

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    پروژه کارآفرینی شرکت فراورده های لبندیس در 71 صفحه ورد قابل ویرایش

    پیشگفتار

    رویكرد اكثر كشورهای جهان در دهه‌های اخیر به موضوع كارآفرینی و توسعه آن، موجب گردیده‌ موجی از سیاستهای توسعه كارآفرینی در دنیا ایجاد شود. كشورهای مختلف راه حلی راكه در سه دهه گذشته برای فائق آمدن بر مشكلات مختلف اقتصادی و اجتماعی به آن روی آورده‌اند، توسعه فرهنگ كارآفرینی، انجام حمایت‌های لازم از كارآفرینان، ارائه آموزشهای مورد نیاز به آنان و انجام تحقیقات و پژوهشهای لازم در این زمینه بوده است. تأمل در وضعیت اقتصادی و روند مراحل پیشرفت و توسعه در كشورهای پیشرفته و در حال توسعه كه به موضوع كارآفرینی توجه نموده‌اند، نشانگر آن است كه این كشورها توانسته‌اند به پیشرفت‌های چشمگیری در زمینه‌های مختلف اقتصادی و اجتماعی دست یابند و یا حداقل بحرانهای پیش‌آمده را به سلامت پشت سر گذاشته و بحرانهایی كه وقوع آنها را در آینده پیش‌بینی می‌كردند را مهار نمایند. از جمله این كشورها می‌توان به ایالات متحده، كشورهای اتحادیه اروپایی، كشورهای جنوب شرق آسیا، چین، برخی از كشورهای آمریكای لاتین و آفریقایی و اقیانوسیه را نام برداز آنجا كه مفاهیم مطرح در علوم انسانی همانند مفاهیم مطرح در علوم تجربی قطعی نیستند، لذا ارائه تعریف قطعی و مشخصی برای آنها دشوار یا غیر ممكن است. كارآفرینی هم كه از واژه ‌های مطرح در علوم انسانی است، از این قاعده مستثنی نیست. دانشمندان و محققین علوم مختلف اقتصادی، اجتماعی، روانشناسی و مدیریت كه در مورد كارآفرینی مطالعه و نظراتی ارائه كرده‌اند، تعاریف مختلفی از كارآفرینی مطرح نموده‌اند كه تفاوت‌های گاه مغایر و متناقضی دارند. تعریفی از كارآفرینی كه تقریباً شامل همه تعریفهای ارائه شده از آنان باشد، عبارت است از: «كارآفرینی فرایندی است كه فرد كارآفرین با ایده‌های نو و خلاق و شناسایی فرصتهای جدید و با بسیح منابع ،‌مبادرت به ایجاد كسب و كار و شركت‌های نو، سازمانهای جدید و نوآور و رشد یابنده نموده كه توأم با پذیرش مخاطره و ریسك است و منجر به معرفی محصول و یا خدمت جدیدی به جامعه می‌گردد.»

    در دایره‌‌المعارف بریتانیكا ، كارآفرین اینگونه تعریف شده است:

    « شخصی كه كسب و كار و یا موسسه اقتصادی را سازماندهی و مدیریت كرده و خطرات ناشی از آنرا می‌پذیرد» واژه كارآفرینی از قرنها پیش و قبل از آنكه به زبان امروزی مطرح شود، در زبان فرانسه متداول گردید. این واژه معادل كلمه فرانسوی Enterprendre به معنای « متعهد شدن» (معادل under Take در زبان انگلیسی) می‌باشد كه در سال 1848 توسط جان استوارت میل به كارآفرینی ( Enterpreneur ) در زبان انگلیسی ترجمه شد.

    موقعیت جغرافیایی - استان فارس

     استان‌ فارس‌ با 133 هزار كیلومتر مربع‌ وسعت‌ در جنوب‌ استان‌ اصفهان‌ قرار دارد. آباده‌، استهبان‌، اقلید، بوانات‌، جهرم‌، داراب‌، سپیدان‌، شیراز، فسا، فیروز آباد، كازرون‌، لار، لامرد، مرودشت‌، ممسنی‌، نیریز شهرستانهای‌ استان‌ فارس‌ هستند و شهر زیبای‌ شیراز مركز آن‌ می‌باشد.استان‌ فارس‌ در سال‌ 1375 حدود 3817 هزار نفر جمعیت‌ داشته‌ است‌ كه‌ 7/56 درصد آن‌ شهر نشین‌، 9/41درصد روستانشین‌ و 4/1 درصد غیر ساكن‌ و عشایر بوده‌ است‌.كوههای‌ زاگرس‌ با جهت‌ شمال‌ غربی‌ - جنوب‌ شرقی‌، استان‌ فارس‌ را به‌ دو ناحیه‌ مشخص‌ طبیعی‌ شامل‌ناحیه‌ شمال‌ - شمال‌ غربی‌ و ناحیه‌ جنوب‌ - جنوب‌ شرقی‌ تقسیم‌ كرده‌ است‌. ارتفاعات‌ ناحیه‌ شمالی‌ ازكوههای‌ سمیرم‌ شروع‌ و در جهت‌ شمال‌ غربی‌ امتداد می‌یابد. ارتفاعات‌ ناحیه‌ جنوبی‌ كوههای‌ اطراف‌ شیراز وكوههای‌ مهارلو، خرمن‌ و تودج‌ را در بر می‌گیرد. ارتفاعات‌ غربی‌ در امتداد ارتفاعات‌ كهگیلویه‌ تا كوههای‌ممسنی‌ و ارتفاعات‌ جنوبی‌ مشتمل‌ بر كوههای‌ داراب‌ و ارتفاعات‌ تنگستان‌ می‌باشد.  

    آب و هوا - استان فارس

    در استان‌ فارس‌ سه‌ ناحیه‌ مشخص‌ آب‌ و هوایی‌ وجود دارد. اول‌، ناحیه‌ كوهستانی‌ شمال‌ و شمال‌غرب‌ كه‌ زمستان‌های‌ سرد معتدل‌ و پوشش‌ گیاهی‌ مناسبی‌ دارد. دوم‌ ناحیه‌ مركزی‌ كه‌ در زمستان‌ها آب‌ و هوای‌نسبتاً معتدل‌ توأم‌ با بارندگی‌ و در تابستان‌ها هوایی‌ گرم‌ و خشك‌ دارد. سوم‌ ناحیه‌ جنوب‌ و جنوب‌ شرقی‌ كه‌ به‌علت‌ كاهش‌ ارتفاع‌ و عرض‌ جغرافیایی‌ و نحوه‌ استقرار كوهها میزان‌ بارندگی‌ آن‌ در فصل‌ زمستان‌ نسبت‌ به‌ دو فصل‌ بهار و پائیز كمتر است‌ و هوای‌ آن‌ نیز در زمستان‌ها معتدل‌ و در تابستان‌ها بسیار گرم‌ است‌. متوسط‌ حرارت ‌شهر شیراز 8/16 درجه‌ و حداكثر و حداقل‌ مطلق‌ دمای‌ آن‌ به‌ ترتیب‌ 2/29 و 7/4 درجه‌ سانتی‌ گراد است‌.  

    تاریخ و فرهنگ - استان فارس

    استان‌ فارس‌ از قدیمی‌ترین‌ مراكز تمدن‌ بشری‌ محسوب‌ می‌شود و قرن‌ها مركز حكومت‌ شاهنشاهی‌ایران‌ بوده‌ است‌. قبل‌ از اسلام‌ دو سردار بزرگ‌ ایرانی‌ از این‌ منطقه‌ برخاسته‌ و هر یك‌ سلسله‌ بزرگی‌ بنام‌هخامنشی‌ (كورش‌) و ساسانی‌ (اردشیر بابكان‌) تشكیل‌ داده‌اند. بعد از انقراض‌ سلسله‌ هخامنشی‌ كه‌ نزدیك‌ به‌219 سال‌ در ایران‌ پادشاهی‌ كرده‌اند. اسكندر مقدونی‌ سلسله‌ سلوكیه‌ را در سال‌ 311 قبل‌ از میلاد در ایران‌تاسیس‌ و شهرهایی‌ در ناحیه‌ پارس‌ (فارس‌) بنا نهاد. در عین‌ حال‌ در قسمت‌ مركزی‌ پارس‌ در ناحیه‌ استخر قدرت‌های‌ محلی‌ با نام‌های‌ ایرانی‌ روی‌ كار آمدند كه‌ از سال‌ 250 قبل‌ از میلاد به‌ بعد بر روی‌ سكه‌های‌ آنهانوشته‌هایی‌ به‌ خط‌ پهلوی‌ و چهره‌های‌ ایرانی‌ و آتشدان‌ دیده‌ می‌شود. معذالك‌ ناحیه‌ پارس‌ تا زمان‌ آشیوخوس‌چهارم‌ جزو امپراطوری‌ سلوكی‌ بوده‌ است‌. بعد از اینكه‌ پارتیان‌ ایالت‌ مركزی‌ دولت‌ سلوكی‌ را فتح‌ كردند. پارس‌استقلال‌ یافت‌. مسلمانان‌ نخستین‌ بار در دوره‌ خلافت‌ عمر اقدام‌ به‌ تسخیر فارس‌ نمودند. در 17 ه.ق‌ یكی‌ ازسرداران‌ علاء ابن‌ حضرمی‌، حاكم‌ بحرین‌، از حاكم‌ ایرانی‌ فارس‌ شكست‌ خورد. علیرغم‌ مقاومت‌ ایرانیان‌ در مقابل‌ مهاجمین‌ مسلمان‌، عاقبت‌ شهرهای‌ استخر، توج‌، فسا و شیراز به‌ تصرف‌ مسلمانان‌ در آمد. امّا به‌ رغم‌شورشهای‌ متعدد آخر الامر تسلیم‌ اسلام‌ شدند. وسعت‌ قلمرو فارس‌ در زمان‌ خلفا بیش‌ از پیش‌ افزایش‌ یافت‌ یزد و نواحی‌ دیگر مجاور كویر نیز به‌ استخر ملحق‌ گردید.

    در زمان‌ ضعف‌ قدرت‌ خلافت‌ در قرن‌ 3 ه.ق‌ فارس‌ به‌ تصرف‌ یعقوب‌ لیث‌، مؤسس‌ سلسله‌ صفاریان‌ درآمدو شیراز پایتخت‌ صفاریان‌ شد. و برادرش‌ مسجد جامع‌ بزرگی‌ در این‌ شهر بنا نهاد. پس‌ از آن‌ فارس‌ به‌ تصرف‌ آل‌بویه‌ در آمد. پس‌ از آل‌ بویه‌، سلجوقیان‌ بر فارس‌ مسلط‌ شدند. در زمان‌ ضعف‌ سلاجقه‌، سنقر ابن‌ مودود سلسله‌ اتابكان‌ فارس‌ را تأسیس‌ كرد و تا سال‌ 543 ه.ق‌ این‌ سلسله‌ بر فارس‌ فرمانروایی‌ یافت‌ و پس‌ از چندی‌ فارس‌ به‌دست‌ امرای‌ مغول‌ افتاد.در سال‌ 754 ه.ق‌ سلسله‌ آل‌ مظفر، فارس‌ را تصرف‌ كرد و تا سال‌ 895 ه. ق‌ بر فارس‌ فرمانروایی‌ كرد. درسال‌ 959 ه.ق‌ فارس‌ به‌ تصرف‌ شاه‌ اسماعیل‌ صفوی‌ درآمد. در زمان‌ وی‌ و جانشینانش‌، فارس‌ و مركز آن‌ شیراز آبادی‌ و رونق‌ یافت‌. در جنگ‌ بین‌ افاغنه‌ و نادر شاه‌، شیراز و بسیاری‌ از نقاط‌ دیگر فارس‌ رو به‌ ویرانی‌ فراوان‌نهاد. در زمان‌ فرمانروایی‌ كریم‌ خان‌ زند، صلح‌ و آبادانی‌ به‌ فارس‌ بازگشت‌. از زمان‌ قاجاریه‌ به‌ بعد به‌ جز شورش‌سران‌ قشقایی‌ واقعه‌ مهمّی‌ روی‌ نداده‌ است‌. در زمان‌ سلسله‌ پهلوی‌ در فارس‌ اقدامات‌ مهّمی‌ در جهت‌ آبادانی‌رونق‌ فارس‌ و شیراز صورت‌ گرفت‌. در عصرهای‌ بعد از انقلاب‌ 1357، شهرهای‌ استان‌ فارس‌ رو به‌ آبادانی‌ وتوسعه‌ نهادند و شهر شیراز توسعه‌ فراوان‌ یافت‌.بر بستر همین‌ پیشینه‌ تاریخی‌ است‌ كه‌ امروزه‌ آثار متعدد و متنوع‌ تاریخی‌ و باستانی‌ در استان‌ به‌ جا مانده‌است‌. هر یك‌ از این‌ آثار دارای‌ ارزش‌های‌ جهانی‌ و گویای‌ تاریخ‌ پر فراز و نشیب‌ این‌ خطه‌ می‌باشند.استان‌ فارس‌ به‌ علت‌ موقعیت‌ جغرافیایی‌ و نزدیكی‌ به‌ خلیج‌ فارس‌ از دیر باز اقامتگاه‌ اقوام‌ گوناگون‌ از جمله‌ آریایی‌، سامی‌ و ترك‌ بوده‌ است‌ كه‌ تحت‌ تاثیر و نفوذ فرهنگ‌ ایرانی‌ در آمده‌اند. با وجود این‌، ایلات‌ و عشایرمنطقه‌ كه‌ شامل‌ ایلات‌ قشقایی‌، ممسنی‌، خمسه‌ و كهگیلویه‌ می‌باشند، هنوز بخش‌ عمده‌ای‌ از فرهنگ‌ بومی‌خود را حفظ‌ كرده‌اند و عامل‌ موثر دیگری‌ در جذب‌ ایرانگردان‌ می‌باشند. اشاره‌ مختصر به‌ قدمت‌ تاریخی‌ ودیدنی‌های‌ شهرستان‌های‌ استان‌ سیمای‌ تاریخی‌ و امكانات‌ ایرانگردی‌ آنرا بیش‌ از پیش‌ روشن‌ می‌سازد.

    بازار یابی :

    بازاریابی اثر بخش به عـنوان ساختن چیـزی كه بتواند بفروشد و نه فروش آنچه كه می توانید بسازید تعبیـر می شود.

    سازمانهایی كه آنجه را كه تولید می كنند می فروشند محصول مدار هستند یعنی ابتدا محصول را تولید می كنند و سپس بـرای محصولات خود به دنـبـال مـشـتـری هـسـتـنـد و به بازار یابی بعـنوان وسـیله ای برای ترغیب مشتـریان به خـریــد می نگرند. موفق ترین سازمانها آنهایی هستند كه آنجه را كه می توانند بفروشند تولید می كنند ، آنها مشتری مدار هستند یعنی در پاسخ به نیازهای مشتری محصولات و خدمات خود را عـرضه می كنند.

    در نتیجه بازاریابی را می توان ، به عنوان فعالیتی لازم برای تطبیق كالاها با نیازها و خواسته های بازار تعریف كرد و بازاریابی فعالیت هایی چون برنامه ریزی و قیمت گذاری و توزیع تبلیغات و معرفی محصولات را شامل می شود.

    شر كتها در زمینه بازار یابی سه دسته اند :

    1) شركت های پیشرو

    2) شركت های پیرو

    3) شركت های ایستا

    شركت های پیشرو:

    شر كتی فعال است ودرك درستی از بازار یابی دارد.در تحقیقات و رشد محصولات سرمایه گذاری می كند و راهكارهای بد یهی ارائه می دهد.

    شركت های پیرو:

    خالی از هرگونه روحیه جسورانه است ممكن است موفق شود اما امكان موفقیت خیلی كم است چون تمایلی به خطرپذیری ندارد و ترجیح می دهد خود را به خطر نیاندازد و برای انتخاب راه منتظر بازار می ماند.

    شركت های ایستا:

    همواره به یك شكل كار خود را ادامه می دهدو دلیلی برای تغیر ندارد و منزوی و بی تفاوت است.

    ابزار اصلی تشكیل دهنده ی بازار یابی به چهار P معروفند :

    1) محصولات product

    2) قیمت price

    3) مكان place

    4) تبلیغات promation

    یعنی بازاریابی شامل طراحی و تولید محصول به شكلی كه نیاز مصرف كننده را رفع كند. تعیین قیمت واقعی یعنی قیمتی كه علاوه بر تضمین سود مشتری را راضی نگه دارد. عرضه محصولات در مكان مناسب (جایی كه مشتریان بتوانند محصول را بخرند).تبلیغات برای تشویق مشتری ها برای خرید محصول است.اجزای تشكیل دهنده این آمیزه در تمام سازمان ها مشابه است و تنها نسبت آنها متفاوت است.برای مثال در جایی كه قیمت برای مشتریان اهمیت زیادی دارد این قیمت است كه بر آمیزه تسلط دارد.

    قیمت پایین در اغلب موارد نشانگر كیفیت پایین محصول است ومشتریان یك محصول را به دلیل ارزانی آن نمی خرند آنها به خاطر نیاز خود خرید می كنند. توجه خود را به فروش مبتنی بر ارزش معمطوف كنید نه فروش بر مبنای قیمت.

    تبلیغات :

    شما از چه طریقی به مردم اطلاع می‌دهید و تبلیغات خود را انجام می‌دهید؟

    ما یك یا دو نفر را انتخاب می‌كنیم تا در سرتاسر كشور برگه‌های تبلیغاتی را پخش كنند و مردم از طریق این برگه‌های تبلیغاتی می‌توانند با شماره تلفن تماس بگیرند و با مراجعه به آن برگه برای خرید عسل تخفیف بگیرند . در ضمن  ما در ایام عید نیز با پخش سر رسید و تقویم  تبلیغاتی را انجام میدهیم كه مسمر ثمر می باشد . گاهی وقتها نیز با چاپ آگهی در روزنامه و یا مجلات اقدام به تبلیغات می كنیم . هرچند كه تبلیغات از طریق رادیو و تلوزیون كمی گران می باشد ولی برای پیشرفت در كار و فروش محصولات گاهی وقتها به این دو رسانه متوسل شده و از این طریق به تبلیغات دست می زنیم . در مورد بازاریابی نیز از طریق روزنامه و با درج آگهی مبنی بر اینكه به چند بازاریاب نیاز داریم این افراد را پس از تست انتخاب كرده وآنها رابه كار می گیریم تا هم آنها بیكار نباشند و هم محصولات ما با قیمت مناسب به فروش برسد  .  

    ارزش تاسیسات عمومی

    الف_ هزینه برق رسانی و ژنراتور برق اضطراری

    هزینه هر كیلو وات انشعاب برق با در نظر گرفتن تابلو, سیم كشی های داخلی و ترانس وسایر ملزومات 1200000 ریال است .

     كارخانه به برق سه فاز 25 آمپر به میزان 5/137 كیلو وات نیاز دارد و هزینه آن 165000000 ریال است.

    هزینه ژنراتور برق اضطراری به ازای هر كیلو وات 1200000 ریال و برای 200 كیلو وات برق معادل 240000000 ریال است.

    بنابراین هزینه حق انشعاب و ژنراتور برق اضطراری به عنوان تاسیسات برق رسانی جمعا" 405000000 ریال است.

    ب_هزینه تاسیسات آبرسانی

    مقدار آب مصرفی مورد نیاز در هر ثانیه 2/1 لیتر است و درشیفت 8 ساعت كار , نیاز به 56/34 متر مكعب آب است.به ازإ هر متر مكعب در ساعت جهت حق انشعاب ,لوله كشی,فشار شكن ,كنتور آب و سایر تاسیسات مورد نیاز , به طور متوسط 200000 ریال و برای 56/34 متر مكعب معادل 6912000 ریال پرداخت می شود.

    ضمنا" جهت حفر چاه آب به عمق 60 مترمعادل 2700000 ریال هزینه می شود زیرا هزینه هر متر عمق چاه و وسایل آبرسانی آن 450000 ریال است.

    ج_هزینه و سیستم آب داغ

    حهت تامین آب داغ مورد نیاز خط تولید از یك دستگاه حرارت مركزی سیستم شوفاژ استفاده می شود.هزینه هر یك از ملزومات سیستم آب داغ در جدول سیستم آب داغ قید شده است.

    د_ هزینه سیستم گرمایش و سرمایش

    1- هزینه رادیاتور به حجم 700 متر مكعب , هر متر مكعب 4500 ریال به قرار 3150000 ریال.

    2- هزینه كولر 6000 فوت مكعب در دقیقه به قرار 1800000 ریال كه برای سالن تولید به كار میرود . هزینه دو عدد كولر معادل 3600000 ریال است.

    3- هزینه كولر 4000 فوت مكعب در دقیقه به قرار 1400000 ریال كه برای اطاق های اداری و كاركنان به كار می رود .هزینه دو عدد كولر معادل 2800000 ریال است.

    4- هزینه دو عدد بخاری صنعتی معادل 7000000 ریال است.

    مجموع هزینه های مذكور 16550000 ریال است.

    ه- هزینه آتش نشانی

    1- هزینه 8 كپسول آتش نشانیهر یك به قرار 300000 ریال معادل 2400000 ریال می باشد.

    و- هزینه مخزن سوخت

    با توجه به استفاده از مخزن ذخیره سوخت (گازوئیل ) به ظرفیت 6 مت مكعب و هزینه هر متر مكعب ذخیره سازی و پمپاژ 150000 ریال معادل 1600000 ریال می باشد.

    ز- هزینه فاضلاب و پساب

    هزینه چاه فاضلاب و پساب صنعتی به حجم 10 متر مكعب معادل 3000000 ریال است.

     بنابراین جمع هزینه های تاسیسات عمومی با توجه به جدول مربوط , معادل 436962000 ریال است.
    3-2-4 ارزش وسائط نقلیه

    ارزش وانت بار دو تنی معادل 9300000 ریال است. هزینه یك سواری نیز 6800000 ریال است كه مجموع آنها 161000000  ریال است.
    4-2-4 هزینه لوازم اداری

    با توجه به نیاز لوازم اداری و رفاهی یاد شده معادل 30000000 ریال هزینه می شود.

    مجموع كل هزینه های خدماتی و تاسیساتی عمومی (طبق جدول) معادل 1097528000 ریال می باشد.

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

پاورپوینت مفاهیم كلیدی سیستم‌های اطلاعاتی

  • پاورپوینت مفاهیم كلیدی سیستم‌های اطلاعاتی
    دانلود پاورپوینت ارائه کلاسی با عنوان مفاهیم كلیدی سیستم‌های اطلاعاتی در حجم 40 اسلاید همراه با تصاویر و توضیحات کامل ویژه ارائه کلاسی درس سیستمهای اطلاعات مدیریت و سیستمهای اطلاعات مدیریت پیشرفته در مقطع کارشناسی و کارشناسی ارشد رشته مدیریت
    دسته: مدیریت
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: pptx
    حجم فایل: 648 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 40

    قیمت فایل: 5,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    عنوان: پاورپوینت مفاهیم كلیدی سیستم‌های اطلاعاتی

    دسته: مدیریت (ویژه ارائه کلاسی درس سیستمهای اطلاعات مدیریت و سیستمهای اطلاعات مدیریت پیشرفته در مقطع کارشناسی و کارشناسی ارشد رشته مدیریت)

    فرمت: پاورپوینت (قابل ویرایش)

    تعداد اسلاید: 40 اسلاید

    این فایل در زمینه "مفاهیم كلیدی سیستم‌های اطلاعاتی" می باشد که در حجم 40 اسلاید همراه با تصاویر و توضیحات کامل بسیار کامل تهیه شده است که می تواند به عنوان سمینار درس سیستمهای اطلاعات مدیریت و سیستمهای اطلاعات مدیریت پیشرفته در مقطع کارشناسی و کارشناسی ارشد رشته های مجموعه مدیریت مورد استفاده قرار گیرد. بخشهای عمده این فایل شامل موارد زیر می باشد:

    روند تکامل عصر اطلاعات

    تعریف داده ، اطلاعات و دانش

    فرایند ارتباط بین داده ، اطلاعات و دانش

    اطلاعات و سازمان

    اطلاعات و سطوح مدیریت

    ویژگی‌های اطلاعات مناسب و مربوط

    سیستم‌های اطلاعاتی و سیستم‌های اطلاعاتی مدیریت

    ارتباط سیستم‌های اطلاعاتی با علوم دیگر

    روند به‌ كارگیری سیستم‌های اطلاعاتی در سازمان

    تعریف فناوری اطلاعات

    سیستم‌های اطلاعاتی و فناوری اطلاعات

    مزایا و محدودیت‌های سیستم‌ها و فناوری‌های اطلاعاتی در سازمان

    پاورپوینت تهیه شده بسیار کامل و قابل ویرایش بوده و به راحتی می توان قالب آن را به مورد دلخواه تغییر داد و در تهیه آن کلیه اصول نگارشی، املایی و چیدمان و جمله بندی رعایت گردیده است.

    قیمت فایل: 5,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

پروژه كارآفرینی تولید خوراك دام

  • پروژه كارآفرینی تولید خوراك دام
    پروژه كارآفرینی تولید خوراك دام در 46 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: طرح های توجیهی و کارآفرینی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 85 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 46

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    پروژه كارآفرینی تولید خوراك دام در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

    فهرست مطالب

    عنوان                                                                               صفحه

    مقدمه ....................................................................................................................................... 1

    فصل اول : توجیه اقتصادی طرح

    ارزش و اهمیت اقتصادی طرح ...................................................................................... 2

    میزان مفید بودن طرح برای جامعه ........................................................................... 3

    میزان سودآوری طرح......................................................................................................... 4

    میزان اشتغال زایی طرح .................................................................................................. 5

    موقعیت جغرافیایی و اقتصادی محل اجرای طرح ............................................... 6

    فصل دوم : نیروی انسانی و تجهیزات

    مشخصات نیروی انسانی ازنظر تخصص و توانایی ................................................ 7

    نمودار نیروی انسانی .......................................................................................................... 10

    تجهیزات مورد نیاز و نقشه استقرار آنها .................................................................... 11

    مواد مصرفی مورد نیاز ...................................................................................................... 13

    زمان بندی اجرای پروژه................................................................................................... 14

    روش تامین منابع مالی ..................................................................................................... 16

    روش بازاریابی و تبلیغات................................................................................................... 17

    مراحل جواز تاسیس و تقاضانامه ................................................................................. 18

    تقاضانامه................................................................................................................................... 19

    گزارشی ازیك واحد تولید خوراك دام ...................................................................... 20

    فصل سوم : جداول و نمودارها

    عنوان طرح ............................................................................................................................. 23

    محل اجرای طرح ............................................................................................................... 23

    مشخصات متقاضیان ......................................................................................................... 23

    محصول ................................................................................................................................... 25

    زمین ......................................................................................................................................... 26

    محوطه سازی ....................................................................................................................... 26

    ساختمان سازی .................................................................................................................. 27

    ماشین آلات و تجهیزات و وسایل آزمایشگاهی .................................................... 28

    شرح مختصر فرایند و نمودار تولید ............................................................................. 30

    تاسیسات ................................................................................................................................. 31

    وسایل حمل و نقل داخل كارخانه ............................................................................. 32

    مواد اولیه و بسته بندی .................................................................................................... 33

    آب و برق و سوخت مصرفی .......................................................................................... 34

    برآورد هزینه تعمیرات و نگهداری ............................................................................... 35

    برآورد حقوق و دستمزد نیروی انسانی ...................................................................... 36

    برآورد سرمایه ثابت ............................................................................................................ 37

    هزینه های قبل ازبهره برداری ...................................................................................... 38

    برآورد سرمایه در گردش ................................................................................................ 39

    نحوه سرمایه گذاری .......................................................................................................... 39

    برآورد هزینه استهلاك ..................................................................................................... 40

    هزینه های تولید سالیانه .................................................................................................. 41

    قیمت تمام شده محصول ................................................................................................ 42

    قیمت فروش محصول ....................................................................................................... 42

    محاسبه نقطه سربه سر .................................................................................................... 43

    سود و زیان ویژه ................................................................................................................. 45

    ارزش افزوده خالص و ناخالص و نسبت های آن .................................................. 45

    سرمایه ثابت سرانه ............................................................................................................. 46

    كل سرمایه گذاری سرانه ................................................................................................ 46

    شرح بازدهی سرمایه ......................................................................................................... 46

    دوره بازگشت سرمایه ....................................................................................................... 46

    مقدمه :

    تولید خوراك دام از ضایعات كشاورزیامروزه بیش از هر زمان دیگر نظر موسسات علمی وتحقیقاتی و دانشمندان علوم تغدیه ای به منابع جدید و ارزان قیمت برای تهیه جیره های غذایی حیوانات اهل معطوف گردیده است خوراك دام از ضایعات كشاورزی ازتعدادی  مواد غذایی غیر همگی تشكیل شده است لذا از نظر شكل ظاهری میتواند به صورت پودری و یا در صورت لزوم جهت حمل و نقل بهتر به صورت  بلند شده می گردد كه بسته به سلیقه  دامدار تولید وبه بازار عرضه میگردد رنگ و بو خوراك دام بستگی كامل به نوع مواد متشكله دارد ولی بطور كلی باید دارای رنگ و بوی طبیعی و مناسب خود را داشته باشد خوراك دام باید دارای فرمول ها متفاوتی باشد كه تفاوت آنها در میزان مصرف مواد اولیه بوده و تقریبا تمام كارخانجات به طور مشابه از مواد در تولید استفاده می نمایند.

    ارزش واهمیت اقتصادی طرح

    بررسی های اقتصادی مهمترین قسمت یك پروژه صنعتی بوده و در حقیقت قبولی یا رد میزان مقبولیت یك پروژه را تعییین می نماید. جهت بررسی موفق مسائل اقتصادی نیاز به مطالعه دقیق بازار مصرف و قیمت فروش می باشد. بررسی بازار خودمستلزم مطالعه كانونهای مصرف شناخت واحدهای مشابه تولید كننده ها و كالای رقیب اطلاع از میزان نیاز توانایی واردات و صادرات می باشد همچنین قیمت فروش یك كالا تابع عواملی نظیر فرمولاسیون چگونگی فرایند تولید و بخصوص قیمت مواد اولیه است.

    با توجه به اینكه محصول تولیدی توسط دام های موجود كشور به مصرف می رسد از طرفی آمار میزان دام هر روز رو به افزایش است « به عنوان مثال آ‚ار گیری وزارت جهاد سازندگی در سال  1377  نشان می دهد كه آمار تعداد گاو  6605120 راس و گوسفند  4461107  راس و بزر 25087881 راس می باشد و هر سال بر تعداد آن افزوده میشود.» لذا هر سال نسبت به سال گذشته مقدار بیشتری علوفه  و خوراك دام مورد نیازمباشد و در نتیجه با احداث  و راه اندازی و اجرای اینگونه پروژه های صنعتی كه از ضایعات كشاورزی خوراك دام با ارزش غذایی تولید بشود هم غذای مورد نیاز دامهای كشور تأمین می شود و كشور را به خودكفایی سوق  می دهد و هم استفاده از مواد اولیه ارزانتر در تولید این محصول سبب خواهد شد تا قیمت تمام شده آن پائین تر و در نتیجه  قیمت فروش آن نیز پائین باشد. خورك دام در داخل كشور هر كیلو135-125  ریال بفوش می رسد و چون محصول تولیدی به صورت محصول كامل از كشورهای خارجی وارد نمی شود بلكه مواد اولیه  لازم آن را قبیل جو و گندم و ذرت و … وارد می شود لذا قیمت فروش دقیقی از كشورهای خارجی در درسترس نمی باشد. در ضمن لازم به یاد آوری است كه در واحد مشابه این طرح مانند یكی خوراك دام كوچه صفهان  كه تحت پوشش معاونت امور دام و آبزیان سازمان جهاد سازندگی استان گیلان و یك واحد نیز در شهرستان بابل با ماشین آلات خارجی مشغول فعالیت می باشد.

    میزان مفید بودن طرح برای جامعه

    امروزه بیش از هر زمان دیگر نظر موسسات علمی و تحقیقاتی علوم تغذیه ای به منابع جدید و ارزان قیمت برای تهیه جیره های غذتیی حیوانات اهلی  معطوف گریده است. علاوه بر فرآورده های فرعی با منشاء گیاهی كه شامل تفاله حاصل از كارخانجات روغنكشی مازاد محصولات كشاورزی و انواعی دانه های ضایعاتی  می باشد. فرآورده های حیوانی نظیر پودر ماهی ، پورد بقایای كشتار گاههای دام و طیور پودر گوشت پورد خون پودر پر هیدورلیز شد و …. ، پودر آب پنیر سازی و همچنین آرد، محتویات شكمبه نشخوار كنندگان تفاله حاصل از كارخانجات ماست سازی و ماءالشعیر و   رب گوجه آب میوه جات و غیره بالاخره كود مرغی ،‌ضایعات میدان های تره بار و كنجاله های حاصل از روغنكشی دانه های نباتی و تفاله های چغندر قند و …..

    از منابع مهم و قابل بررسی در زمینه تغذیه دام و طیور نهایتاً با لا بردن حجم تولیدات حیوانی بشمار می روند جمع آوری و زدودن این مواد فرعی  و ضایعات درو ریختن از محیط از محیط زیست عملا بساز دشوار میباشد و با توجه به مقادیر قابل توجهی از مواد مغذی و با ارزش « پروتئین ، انرژی  مواد معدنی و یتامین» كه هنوز درون آنها وجود ارد. بكار بردن این پس مانده ها در جیره های روزانه حیوانات از لحاظ اقتصادی در كاهش  قیمت تمام شده فرآرده های حیوانی تاثیر بسزایی خواهد داشت .

    امروز با تبدیل فضولات و ضایعات حاصل از كارخانجات مواد غذایی  موسسات دامپروری و مرغذاری وكشاورزی به مواد با ارزش غذایی موفقیت های چشمگیری در بدست آوردن سرمایه هنگفت برای جامع در عین حال در دفع معظلات محیط زیست حاصل گریده است. همچنین از ورود مواد غذتیی دام به كشور جلوگیری می كند و هم از خارج شدن عرض زیاد جلوگیری می كند.

    میزان سود آوری طرح

    با توجه به قیمت تمام شده بدست آمده محصول تولید « خوراك دام از ضایعات كشاورزی، و با احتساب سود 19% قیمت فروش هر كیلو محصول  118 ریال خواهد بود در نتیجه قیمت فروش بدست آمده درحال حاضر در مقایسه با قیمت بازار داخلی بسیار مناسب         می باشد. و قیمت محصول در بازار بین  135-125 ریال متغیر      می باشد سود سالیانه محصول در حداكثر تولید بر اساس قیمت فروش بدست آمده معادل 000/000/50 ریال خواهد بود با در نظر گرفتن هزینه های فرعی .

    میزان اشتغال زایی طرح

    طرح مورد نظر برای  14 نفر ایجاد اشتغال می كند و عبارتند از یك نفر به عنوان مدیر عامل با مدیر كارخنه و یك نفر تكنسین خط تولید و جهت كنترل مواد اولیه وجهت كار با دستگاهها  چاپر ، بوجاری ، خشك كن، آسیاب ، چكش ، میكسراقی ودستگاه پلت كن در جمعه  4 نفر كارگر ماهر و یك نفر كارگر ساد جهت پر كردن كیسه و كیسه دوزی ویك نفر تكنسین  با تجربه در امر تعمیرات و سرویس دهی دستگاه های و همچنین برق و تأسیسات مكانیكی ویك نفر به عنوان سرپرست بخش مالی و اداری و امور پرسنلی كارخانه و یك نفر جهت آبدارچی و نظافت چی ویك نفر بعنوان سرایدار و نگهبانی كارخانه و یك نفر جهت رانندگی با كامیون و یك نفر جهت جوابگویی به تلفن و انجم امور تایپ به عنوان منشی و یك نفر هم جهت انبار داری و فروش محصول می باشد

    روش تأمین منابع مالی

    یكی از مواردی كه باید در انجام یك پروژه مورد نظر باشد منابع مالی جهت تأمین سرمایه مورد نظر برای احداث واحد تولید می باشد و بدون تأمین این منابع انجام پروژه غیر ممكن نمی باشد و افراد باید آن را مورد بررسی قرار دهند كه طبق مطالعات و منابع درست ساده ترین راه های تأمین سرمایه یكی استفاده از فروش اوراق مشاركت و استفاده از شركا و استفاده از وام های بانكی می باشد كه خیلی به صرف می باشد و به مقدار زیاد به بهره  كم می باشد و باید مورد نظر قرار گیرد .

    وكل مبلغ سرمایه برای راه اندازی این پروژه مبلغ 1051817360 ریال می باشد. كه 40% آن توسط متقاضاین و 60% آن اعتبارات بانكی می باشد.

    روش بازاریابی و تبلیغات

    یكی از مواردی كه مسئولان و مدیران یك واحد تولیدی بایدمورد نظر زیاد قرار دهد، روش های بازاریابی و تبلیغات می باشد و چون خوراك دام مورد مصرف گاو داری ها و گله داری ها قرار گیرد طبق بررسی های ما بهترین راه های بازاریابی و تبلیغات می توان،‌یكی  فرستادن افراد و نمایندگان شركت به مناطق مصرف كنند خوراك دام و همچنین تبلیغ از طریق روزنامه و چاپ كردن، كاغذهای تبلیغاتی و دادن به صاحبان گاو داری ها و گله داری ها، و همچنین گذاشتن جایزه و قرعه كشی و بالا بردن میزان مرغوبیت كالا و صاحبان و مدیران گاو داری ها و گله داری ها با دیدن مرغوبیت خوراك دام و مقوی بودن آن برای دام ها خود مصرف آن را به دیگران پیشنهاد می دهند. با این راه ها فوش محصول به مقدار زیاد افزایش می یابد و در نتیجه سود بیشتری نسیب شركت می شود.

    بسم الله الرحمن الرحیم

    تقاضانامه

    وزارت تعاون/ اداره كل تعاون استان ………………

    اینجانبان هیئت مؤسس شركت / اتحادیه تعاونی در شرف تاسیس …………………ضمن ارائه كلیات طرح پیشنهادی و معرفی آقای/خانم ……………. فرزند……………….به شماره شناسنامه ………………صادره از……………..بعنوان نماینده تام الاختیار این هیئت جهت مذاكره و دریافت مدارك و سایر اقدامات لازم, بدینوسیله درخواست موافقت با تشكیل شركت/ اتحادیه تعاونی …………………….را می نماییم .

    گزارش از یك واحد تولیدی خوراك دام

    این گزارش در تاریخ  20 فروردین از یك واحد تولید خوراك دام در فسا به نام دلتا بدست آمده و اطلاعات زیر از آقای  مهندس فیروز رئیس واحد تولیدی بدست آمده است ازن واحد تولیدی در سال 1372 راه اندازی شده است و كار آن به این صورت است كه مواد اولیه مثل جو و سبوس و ضایعات كارخانجات آرد و قند و روغن و …. پس از عملیات بوجاری و آسیاب و … فرموله و اختلاط كرده  و به صورت یك پلت در آورده و كیسه گیری می گردد  و محصولات چنین این واحد 10000 تن در سال می باشد این واحد در روز كاری  275  در سال كار می كند و دارای كی شیفت كاری می باشد و ساعات فعال واحد تولیدی  8 ساعت می باشد وكلیه مواد اولیه این شركت در درخل تأمین می شود و كل پرسنل این شركت  25 نفر  می باشد وتان برق مصرفی این واحد روزانه  368 كیلو وات ومقدار آب مصرفی روزانه این واحد تولید با توجه به تولید  20 متر مكعب میباشد و سوخت مصرفی روزانه 300 لیتر گازوئیل و 70 لیتر بنزین می باشد و كلیه دستگاه ها و تجهیزات خط تولید در داخل تأمین    می شود و مساحت  زمین این واحد 8100 متر مبربع بوده كه سطح زیر بنای سالن انبار  523 متر مربع و انبارهای مواد اولیه  1346 و انبار محصول  560 متر می باشد  و دارئیهای ثابت واحد  738465 هزار ریال و سرمایه در گردش  187425 هزار ریال  وكل سرمایه گذاری  925890 هزار ریال و سرمایه گذاری مجری  370356  هزار ریال  و وام هایی كه از بانك تأمین شده ییك  443079 هزار ریال به صورت بلند مدت و 112455 هزار ریال و سهم منابع داخلی 100% و دوره برگشت سرمایه واحد 4 سال و 7 ماه بوده و سرمایه گذاری سرانه  37036 هزار ریال خرد كردن بوده است. خرد كردن ، آسیاب كردن و فرمولاسیون ،‌مخلوط كردن، پلت كردن، كیسه كردن،        می باشد كه به طور جداگانه هر مرحله تشریح می گردد.

    بوجاری كردن: مواد اولیه ای مثل ضایعات كارخانجات آرد، تفاله چغندر كنجاله ها و تفاله زیتون و تفاله چای خشك شده و گندم و جو قبل وارد شدنبه فرآیند تولید ابتدا گرد و خاك وشن و سنگ ریزه آن توسط دستگاه بوجاری گرفته می شود.

    مرحله آسیاب كردن: بستر طیور تخم گذار دارای پروتئین قابل استفاده برای دام ها می باشد لذا قبل از استفاده ابتداء توسط دستگاهی ضد عفونی و خشك می گردد و پس از سرند كردند آسیاب  می گردد و تمام مواد الویه ذكر شده درمرحله اول نیز بعد از بوجاری كردن توسط آسیاب خرد می رگدد همجنین مواد علوفه ای مورد استفاده مثل یونجه خشك ابتداء توسط دستگاه  چاپر خرد شده و بعد وارد دستگاه آسیاب می گردد و پس از آسیاب شدن در فرمولاسیون خوراك دام استفاده می گردد.

    مرحه فرمولاسیون : مهمترین مرحله تولید خوراك دام توزین مواد اولیه بر اساس فرمول تهیه شده می باشد زیرا این فرمول بر اساس احتیاجات دام ها بدست آمده است.

    اشكال در فرمولاسیون باعث می شود كه مواد مغذی به بدن دام ها مورد مصرف نرسد وب اعث لاغر شدن ویا ممكن است بعلت كم بودن بعضی از مواد مغذی  به بدن دام ها مودر مصرف نرسد و باعث لاغر شدن و یا ممكن است بعلت كم بودن بعضی از مواد مغذی ایجاد  بیماری دام داری می شوند . در این مرحله تمام مواد اولیه آماده شده بر اساس  فرمول توزین شده و در بین مخزن بالای میكسر ذخیره می شود.

    مرحله میكس « مخلوط كردن» در این مرحله با توجه به اینكه مواد اولیه مصرفی با هم متفاوت می باشد لذا جهت تهیه مخلوط كامل  در دسترس قرار دادن كلینه مواد اولیه در دسترس دام ،در دستاه میكس یا مخلوط كن مواد اولیه  كاملا مخلوط میگردد كه پس زا آن در صورت لزوم جهت حمل و نقل راحت تر و برای نگهداری مدت زمان بیشتر خوراك دام تولید شده به صورت پلت درمی آید و بعد در كیسه های پلاستیكی ریخته و به مقدار 50 كیلو توزین شده و سر آن توسط دستگاه در دوزی كیسه دوخته می شود و به انبار محصول حمل میگردد و یا اینكه محصول به صورت پودری در كیسه پلاستیكی 50 كیلو

    گرمی بسته بندی می گردد.

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

پروژه کارآفرینی کارخانه عطر بیک

  • پروژه کارآفرینی کارخانه عطر بیک
    پروژه کارآفرینی کارخانه عطر بیک در 38 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: طرح های توجیهی و کارآفرینی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 25 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 38

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    پروژه کارآفرینی کارخانه عطر بیک در 38 صفحه ورد قابل ویرایش

    مقدمه

    خداوند زیباست و زیبایی ها را دوست دارد

    هدف از این پژوهش در این شركت به دست آوردن تجربیاتی در كنار تحصیلات بوده و چگونگی روابط ساز مانی و تشكیلاتی كه توسط افراد به طور مختلف اعمال می شود آشنا شده و همچنین در مورد موضوع تحقیق كه بخشهایی مرتبط با رشته كار آموزی می باشد اطلاعات مفیدی حاصل گردیده است.

    آشنایی با شركت

    شركت عطر بیك از سال 1381 شروع  به فعالیت تولیدی نمود و از این سال به بعد گامی موثر در جهت تقاضای كشور به همراه داشته است.

    شركت عطر بیك تحت نظر لیسانس بیك فرانسه بوده و روابط سازمانی این شركت به شركت بیك فرانسه باز می گردد.

    كارخانه عطر بیك واقع در جاده آبعلی می باشد و دارای دو دفتر اداری می‌باشد كه یكی شركت بیك یار به عنوان دفتر مركزی و دیگری شركت بیك می‌باشد.

    شركت بیك یار واقع در خیابان ولی عصر – پارك وی می باشد و شركت بیك واقع در میدان وی عصر – خیابان ولی عصر می باشد.

    محصولات شر كت

    به طور كلی شركت بیك دارای:

    1- عطر بیك باز

    2- عطر بیك جعبه دار

    3- عطر بیك سه گوش

    4- تیغ آستور حساس

    5- تیغ آستور دستگاه با یدك

    6- تیغ آستور معمولی

    7- تیغ بیك بیمارستانی

    8- تیغ بیك دبل ایج

    9- تیغ بیك دولبه معمولی نرمال

    10- تیغ بیك دو لبه زنانه

    11- تیغ بیك دو لبه حساس

    12- تیغ بیك دو لبه معمولی

    13- تیغ بیك سافت وین پنج تایی زنانه

    14- تیغ بیك سافت وین دو تایی

    15- تیغ سافت وین پنج تایی حساس

    16- تیغ بیك كامفورت كارتی

    17- تیغ بیك كامفورت

    18- تیغ بیك كارتی نرمال

    19- تیغ كامفورت سه لبه

    20- تیغ بیك متال

    21- تیغ بیك یك لبه حساس

    22- تیغ بیك یك لبه معمولی

    23- فوم بیك

    24- فندك آشپزخانه

    25- فندك    j1

    26- فندك              j3

    27- فندك      j5

    28- یدك آستور

    29- مداد بل

    انواع عطر بیك

    1. Nak NO                      مخصوص آقایان

    مردانه ، غنی و  پر قدرت ، آمیخته ای از مشك و سرخس و عطرهای جنگی كه در كمال قدرت هرگز خود را تحمیل نمی كند.

    2. Nak NO                      مخصوص آقایان و بانوان

    رایحه ای به طراوت سبزاره ها ، آمیزش عطر جنگل و درخت لیمو كه به زنان و مردان فعال امروز شادابی می بخشد.

    3. Nak NO                      مخصوص بانوان

    رایحه ای ظریف و شاعرانه و عطری به لطافت زمزمه گلها و به شادابی بوستان های فرانسوی

    4. Nak NO                      مخصوص بانوان

    رایحه ای رمز آلود و پر هیجان همچون شبهای پاریس ، آمیخته ای غنی و پر دوام از عصاره گلها و میوهای معطر ، كه گرما ، شو ر و جاذبه می آفریند.

    5. Nak NO                      مخصوص آقایان

    رایحه قوی جنگل ، به همراه عطری متین از  گل و میوه كه جلوه ایی از مردانگی و استوار دارد.

    6. Nak NO                      مخصوص آقایان و بانوان

    با عصاره ای از برگ نعناع و رایحه سرخ ، این عطر به نرمی بر پوست خانم ها و آقایان می نشیند.

     7. Nak NO                      مخصوص بانوان

    آمیخته ای هماهنگ از رایحه ای لطیف گل ها و میوه های معطر برای روزهای پر مشغله زن امروز.

    8. Nak NO                      مخصوص بانوان

    معجونی از عطر میوه ها  و  سپس دست چینی گرمی و جاذبه گل ایلانگ ، یاس و شكوفه پرتغال و در آخر رایحه ایی رمز آلود از مشك ، چو ب و عنبر.

    9. Nak NO                      مخصوص آقایان

    عطری بی همتا برای مردان امروز ، همراه با احساس خنكی دلچسب با دست دادن چینی از عطر میوه های تازه چون هندوانه ، نارنگی و لیمو در ابتدا و به دنبال آن بوی مشك و صندل ، ویژگی های منحصر به فردی داشته كه در تمام روزها از آن می توان استفاده كرد.

    10. Nak NO                      مخصوص آقایان و بانوان

    رایحه ملایم پرتغال و نارنج تازه به همراه بوی نسیم دریایی احساس جوانی و طروات را به همراه می آورد.

    11. Nak NO                      مخصوص بانوان

    احساس شناوری در فضایی از عطر میوه های تازه و گل هایی لطیف كه دختران جوان و پر انرژی را به سوی خود جذب و آنان را در تمامی لحظات جوانی و نشاط همراه می كند.

    12. Nak NO                      مخصوص آقایان

    رایحه ای رمز آلود و پر هیجان كه عطری خوشبو و غنی از رایحه ی گل ها و دست چینی انرژی را از گیاه گریپ فروت و بهار نارنج می آفریند و همراهی عطرهای جنگلی.
    شرح وظایف ونحوه عملكرد واحد مالی شركت سرمایه گذاری توسعه بازار تجارت

    برای درك بهتر وترسیم روشی قابل لمس از عملكرد واحد مالی، وظایف این واحد رادر 2 فصل مجزا بررسی وتبیین می نمائیم.

     فصل اول را اختصاص میدهیم به واحدهائی كه درگیری مستقیم وتنگاتنگی با عملیات اجرائی(پخش محصولات و مواد بهداشتی)دارند  و در فصل دوم به وظایف سایر واحدها می پردازیم.

    فصل اول :چرخه عملیات پخش محصولات و ماد بهداشتی ونحوه نگهداری وثبت در حسابهای مالی  شركت سرمایه گذاری توسعه بازار تجارت كه ازاین به بعد ازآن تحت عنوان شركت یاد می شود .

    جهت دسته بندی ودرك بهتر ،كل عملیات پخش شركت رادر 4 بخش به شكل زیر خلاصه وشرح جامعی از وظایف هر بخش رادرذیل می آوریم :

    الف-حسابداری حسابهای پرداختنی (خرید)

    ب – حسابداری انبار (نگهداری موجودی )

    ج – حسابداری فروش

    د – حسابداری دریافت (وصول )

    بخش اول :حسابداری حسابهای پرداختنی (خرید)

    همانطور كه از نام این بخش معلوم است دركل وظیفه نگهداری وثبت تمامی حسابهایی كه شركت تعهد پرداخت آنها را عهده دار می باشد به عهده حسابداری خرید است كه در راس آن خرید محصولات و مواد بهداشتی ویا هرگونه اجناس دیگری كه در حیطه فعالیت اقتصادی شركت است .

    1-كالاهائی كه از تولید كنندگان جهت پخش خریداری میشود طی فاكتور ارسالی از طرف تولید كننده جهت ثبت در حسابهای مالی به واحد بازرگانی دفتر مركزی ارسال می گردد.

    مدیریت بازرگانی( یا به عبارتی در چارت تشكیلاتی شركت مدیریت فروش)موظف است پس از ضمیمه كردن رسید انبار مربوط به فاكتور هاكه حاكی از دریافت جنس توسط انبار مركزی ویا انبار مراكز توزیع (درصورتی كه جنس مستقیما از كارخانه به انبار مراكز ارسال شود)می باشد ،فاكتور ها راجهت ثبت با اخذ رسید طی صورت خلاصه ای به واحد مالی ارائه نماید.

    حسابداری خرید پس از دریافت فاكتور های خرید آنها راباقرارداد موجود (كه حتما باید یك نسخه از آن در اختیارش باشد)تطبیق وپس از مطابقت در حساب معلق خرید كالا ثبت نماید ونحوه ثبت سند آن به شكل زیر است :

                    حساب معلق خرید كالا                ******

                                               فروشندگان كالا                        ******

    2-یكی دیگر از وظایف حسابداری خرید كنترل مطالبات شركتهای تولیدی وتنظیم بودجه پرداخت (تعهدات)مطابق قرارداد می باشد.

     بدین صورت كه حسابداری بازرگانی ماهانه باید جدولی تحت عنوان جدول تعهدات تنظیم وبا ارائه آن به مدیریت مالی وبا هماهنگی مدیر عامل نسبت به پرداخت تعهدات خود اقدام نماید كه این تعهدات هم ممكن است بصورت نقدی وهم ممكن است به صورت اسناد پرداختنی باشد.

    در هر صورت رعایت مفاد قرارداد ا لزامی وهرگونه پرداخت اضافی ممنوع بوده مگر بانظر ودستور مستقیم مدیریت عامل .

    3-سومین بخش از وظایف حسابداری خرید عبارتست از كنترل حساب تولید كننده ورفع مغایرت براساس برنامه زمانبندی شده وارائه صورت مغایرت باشركت تولیدی به مدیریت مالی .

    4- چهارمین بخش از وظایف حسابداری خرید عبارتست از كنترل خریدهای انجام شده یا به عبارتی كنترل فاكتور های خرید با گزارش ماهانه حسابداری انبار كه پایان هر ماه باید به حسابداری خرید ارائه نماید وپس از انجام این كنترل وتائید ، فاكتورهادر زونكن های جداگانه ای بترتیب هر  ماه بایگانی می شود .

    5- صدور هرگونه اعلامیه بدهكاری كه حاكی از برگشت از خریدها ویا ضایعات احتمالی مربوط به تولید كننده ویا هزینه های حمل ونقل اگر به عهده تولید كننده باشد وموارد مشابه این جزو وظایف حسابداری خرید است.

    حسابداری خرید موظف است باهماهنگی وارتیاط مستمر با بخش حسابداری انبار وحسابداری تنخواه و... نسبت به صدور سند حسابداری وارسال اعلامیه به تولید كننده اقدام نماید.

    6- كنترل حساب معلق خرید به جهت آنكه رایطه بسیار نزدیك ودر حقیقت مستقیمی با حساب تولید كننده دارد واعلام مانده آن به حسابداری انبار وپیگیری موضوع یكی دیگر از وظایف مهم حسابداری خرید می باشد كه در وظایف حسابداری انبار مفصل در این مورد بحث خواهد شد .

    7- بجز موارد بالا كه همگی مربوط به حسابهای پرداختنی تجاری بود مسئولیت كنترل وثبت اسناد مربوط به حسابهای پرداختنی غیر تجاری نیز با حسابداری خرید می باشد.

     بدینصورت كه حسابداری خرید موظف است یك طرف ثبت مربوط به حسابهای پرداختنی غیر تجاری كه همان طرف بستانكاری این حسابها می باشد راثبت نماید برای نمونه مثال زیر رامی آوریم:

    فرض كنیم شركت در قبال خدمات ارائه شده از طریق شركت یاشخص ثالثی مبلغی را باید به این شخص بپردازد دراینجا حسابداری خرید سندی راكه صادر می كند به شكل زیر است:

                    حساب هزینه ها           *******

                                     حسابهای پرداختنی غیرتجاری           *******      

    شایان ذكر است طرف دیگر یا به عبارتی طرف بدهكار حسابهای پرداختنی غیر تجاری توسط واحد پرداخت كه بعدا شرح وظائفش خواهد آمد و به شكل زیر ثبت خواهد شد:

                    حسابهای پرداختنی غیر تجاری          *******

                                                  موجودی نقد وبانك           *******

    بخش دوم :حسابداری انبار (نگهداری موجودی )

    مبحث انبار وانبارداری شامل دوبخش است كه از آن تحت عناوین انبار تعدادی وانبار ریالی یاد می كنند وهمانطور كه از نام هر بخش معلوم است انبار یا انباردار تعدادی وظیفه نگهداری تعدادی موجودی انبار رابه عهده دارد وانبارداری ریالی موظف است موجودی ریالی انبارها را كنترل نماید كه غالبا در واحد مالی این دوبخش به صورت متمركز عمل می نمایند بااین تفاوت كه مسئولیت نگهداری موجودی تعدادی علاوه بر انباردار مالی مسئولین انبار یا همان انباردارها می باشند وحسابدار انبار درعین حال كه موجودی تعدادی راكنترل می كنند مبحث ریالی موضوع رانیز پیگیری می نماید درذیل شرح وظایف حسابداری انبار به تفضیل می آید:

    بخش سوم :حسابداری فروش

    یكی از بخشهای مهم كه نقش بسیار بزرگی در شركتهای پخش ایفا می كند حسابداری فروش می باشد وبا عنایت به نظر مدیریت محترم عامل در خصوص نگهداری حساب مشتریان در سطح ریز در دفتر مركزی عملیات صدور فاكتور فروش وسند فروش می بایستی در دفتر مركزی انجام شود ودر كل نگهداری حساب مشتریان به صورت ریز (نمایندگیها)در واحد حسابداری فروش مجتمع صورت خواهد پذیرفت كه در ذیل شرح جامعی از وظایف این بخش می آید.

    1-حسابداری فروش موظف است به صورت برنامه ای دقیق وزمانبندی شده كه نحوه آن بسته به نظرمدیریت دارد نسبت به اخذ حواله ها یا همان خروجی كالا ازانبار مراكز توزیع كه برای مشتریان یا نمایندگان صادر می شودبه همراه قرارداد فروش كه براساس آن حواله صادر شده اقدام ونسبت به صدور فاكتور فروش عمل نماید بنابرین تحویل یك نسخه از حواله (خروجی انبار)به همراه قرارداد فروش به واحد حسابداری فروش الزامی می باشد .

    حسابداری فروش پس از اخذ حواله انبار وقرارداد فروش ،برای هر حواله وقرارداد در وجه مشتری (نماینده)فاكتور فروش صادر وماهانه سند فروش رابه سیستم مالی ارسال خواهد نمود .

    ثبتی كه در این قسمت از طریق سیستم به صورت مكانیزه صادر می شود به شكل زیر است:

      بدهكاران تجاری (نماینده)          *******

                            فروش (ارزش كالای توزیع شده)          *******

    2- درصورتی كه نماینده اجناس فروخته شده را پس دهد باز بااخذ ورودی یا رسید انبار كه دال بر تحویل جنس از نماینده باشد از مراكز توزیع به صورت منظم جمع آوری ونسبت به صدور فاكتور برگشتی اقدام خواهد شد وثبت مالی آن به شكل صفحه ی بعد  است :

                  برگشت از فروش           ********

                                    بدهكاران تجاری (نماینده )            *******

    3- هماهنگی لازم با واحد وصول یا دریافت در خصوص وضعیت دریافتهای انجام شده از نماینده وكنترل حساب نماینده واعلام بدهی آن به صورت هفتگی ویا موردی به مدیریت مالی ومدیر یت بازرگانی جهت پیگیری برای دریافت وجه ویا چك از نمایندگان بابت بدهی دفاتر.

    4-صدور سند پورسانت فروش به عهده حسابداری فروش بوده ونحوه صدور آن به شكل زیر است كه با ارائه گزارش وضعیت حساب نماینده وبا توجه به میزان فروش انجام شده توسط نماینده وطی برنامه منظم كه نحوه آن طبق نظر مدیریت ابلاغ می شود

     سند پورسانت به شكل زیر صادر می شود:
    چرخه عملیات مربوط به سایر واحدهای مالی

    كه نسبتا خلاصه تر از فصل اول  خواهد آمد، به شرح ذیل در 3 بخش تحت عناوین:

    1-واحد پرداخت  

    2- حسابداری تنخواه

    3- حسابداری حقوق  بیان می شود .

    بخش اول : واحد پرداخت

    در اكثر شركتها واحد دریافت وپرداخت به صورت متمركز عمل می نمایند كه در این شركت بسته به نظر مدیریت محترم ودر صورت تائید پیشنهاد می شود به علت اینكه بخش عمدهای از پرداختهای شركت به صورت اسنادی می باشد (واگذاری چك )ودر ضمن كنترل بانكها وپیگیریهای لازم در خصوص وضعیت چكهای واگذارشده نقش كلیدی در تامین نقدینگی دارد،

     لذا تمركز در امورات این دوواحد مفیدتر وشاید بهتر بگوئیم لازم می باشد .لذا با عنایت به شرح وظایف واحد دریافت كه در فصل یك بدان اشاره شد به شرح وظایف پرداخت می پردازیم :

    1-پرداختهایی كه در شركت انجام می شود به 4قسمت عمده – پرداختهای نقدی – پرداختهای چكی (چكهای صادره از حسابهای بانكی – پرداختهای اسنادی (چكهای مشتریان نزد صندوق )-وپرداختهای انجام شده از طریق تنخواه تقسیم می شود كه 3 قسمت اول جزو وظائف واحد پرداخت بوده وقسمت چهارم یعنی پرداختها از محل تنخواه جزو وظائف این واحد نیست لذا به شرح 3مورد دیگر می پردازیم.

    -پرداختهای نقدی : صرفا از طریق صندوق ریالی صورت پذیرفته وبرای اینكار سند پرداخت برحسب مورد صادر وپس از تائید مراجع ذیصلاح قابل پرداخت می باشد وثبت حسابداری آن از طریق سیستم مكانیزه وجوه نقد صادر می شود .

    -پرداختهای چكی : پس از دریافت مجوز پرداخت مبتنی بر دستور مقام صادر كننده، سند پرداخت صادر ونسبت به صدور چك در وجه اشخاص حقیقی یا حقوقی اقدام وپس از تكمیل امضاهای مجاز با اخذ رسید از شخص حقیقی یا حقوقی با تائید هویت شخص ویا معرفی نامه كه دال بر تائید شخص از طرف شخص حقوقی باشد چك به فرد موصوف تحویل خواهد شد وثبت سند مالی بصورت مكانیزه از طریق سیستم وجوه صورت می پذیرد .

    -پرداختهای اسنادی : به شرح كامل این بخش در وظائف واحد دریافت اشاره شد .
    دیگر وظیفه واحد پرداخت مغایرت گیری بانكها به صورت روزانه می باشد لذا اخذ صورتحسابهای بانكی به صورت روزانه وثبت آن ومغایرت گیری به عبارتی بسیار مهم وحیاتی می باشد زیرا بیش از 90درصد فعالیت شركت بصورت اسنادی بوده وداشتن اطلاعات دقیق با ضریب اطمینان بالا هم در روشن بودن وضعیت حساب نمایندگان وهم در تامین نقدینگی شركت تاثیر گذار است .

    داشتن هماهنگی لازم با مدیریت بازرگانی (فروش ) در خصوص تعیین مراكز وجوه واریزی نامشخص وپیگیریهای لازم در این خصوص.

    ارائه گزارشات لازم در خصوص میزان اسناد پرداختنی واعمال بودجه یا فرم تعهدات تنظیم شده توسط حسابداری خرید با هما هنگی مدیریت مالی ومدیر عامل محترم واعلام به موقع موعد اسناد پرداختنی به مراجع ذیربط جهت تامین موجودی .

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

گزارش کاراموزی ابزار دقیق و كنترل سیستمهای الكترونیك و سنسورها

  • گزارش کاراموزی ابزار دقیق و كنترل سیستمهای الكترونیك و سنسورها
    گزارش کاراموزی ابزار دقیق و كنترل سیستمهای الكترونیك و سنسورها در 85 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 786 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 85

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کاراموزی ابزار دقیق و كنترل سیستمهای الكترونیك و سنسورها در 85 صفحه ورد قابل ویرایش

    مشخصات و محل کارآموزی :

    شرکت الیاف سهامی عام، جاده قدیم کرج، سه راه شهریار، روبروی دپوی ارتش این شرکت در سال 1346 تأسیس گردیده و محصولات این شرکت نخ نایلون 6 و مواد اولیه پلمیری جهت استفاده در شرکت های تولید مواد پلاستیکی می باشد. در این شرکت قسمت های مختلفی وجود دارند که طبقه بندی شده اند که عبارتند از :

    1 ) امور اداری؛ 2 ) قسمت تولید؛ 3 ) قسمت مهندسی؛ 4 ) ایمنی و آتش نشانی؛ 5 ) درمانگاه؛ 6 ) نیروگاه.

    قسمت مهندسی شامل زیر شاخه های تعمیرات نیروگاه، تعمیرات تولید، تعمیرات ریسندگی، تعمیرات پلیمر، تراشکاری، قسمت برق فشار قوی، برق فشار ضعیف، ابزار دقیق و الکترونیک و قسمت های PM و ... می باشد.

    اینجانب در قسمت ابزار دقیق مشغول به انجام دوذه کارآموزی شدن و کار این قسمت در زمینه سیستم های کنترل از جمله سیستم های کنترل دما، فشار، سطح، رطوبت، چگالی، Ph، دور موتورها و ... می باشد.

    در این دوره سعی شد که با تمامی این موضوعات که جزء درس کنترل صنعتی می باشد، آشنا شده و به صورت عملی بر روی این سیستم ها کار شد.

    گزارش ارائه شده در مورد سیستم های ابزار دقیق، پروتکلهای ارتباطی، سیستم های کنترل، سنسورها و موارد مرتبط به آنها می باشد، که طی 440 ساعت کارآموزی در این شرکت تهیه و ارائه شده است.

    این دوره از تاریخ مهر 88  تا تاریخ بهمن 88  تهیه و تنظیم گردیده است.

    میان سیستم مدیریت و سیستم کنترل کارخانه، معمول می گردد که سیستم خای کنترل قدیمی تر

    (نیوماتیکی یا 4 – 20 mA) و حتی سیستم های DCS نسلهای قبل که برای انتقال اطلاعات آنها به سیستم های بالاتر که اکنون همگی بر مبنای تکنولوژی های Interanet/ Internet و WEB قرار گرفته اند، دیگر از حیث کارایی و قیمت، نیازهای مشتریان را برآورده نمی کنند و لازم است با توجه به تحولات ذکر شده، متحول گردند و شکل جدید پذیرند، شکلی که با نیازهای روز منطبق باشد.

    در این مقاله سعی ما برای است که بر سیستم های اتوماسیون و ابزار دقیق که رکن اساسی صنعت امروز می باشد و تکنولوژی پیچیده امروز جز با وجود آنها میسر نمی گردد، مرور مختصری داشته باشیم.

    بدنی منظور به توضیح جزء به جزء لایه های مختلف یک سیستم اتوماسیون می پردازیم.

    مقدمه :

    شاید منظور قرآن از آیات فوق این باشد که انسان یک پدیده مافوق است اما بالفعل یم پدیده مادی، پدیده مافوق بودن انسان او را از خاک به افلاک می رساند و در این مسیر تکامل است که رسالت انسان مشخص می گردد و با خودسازی جهت خویش را پیدا می کند.

    لذا از آنجاییکه هدف از خلقت بشر تعالی او به سوی کمالات معنوی و رسیدن به ذات اقدس خداوندی است و این کمالات جز با فکر و اندیشه و پا گذاشتن در عرصه علم حاصل نمی گردد لذا برماست که فراگیری علوم را بر خود واجب شماریم و لحظه ای از تحصیل علم غافل نباشیم.

    کاروان علم بشریت با سرعتی غیر قابل مهار به پیش می رود و دستاوردهای علمی و تکنولوژیک مبین این پیشرفت می باشد. ما نیز که جزیی از کل هستی هستیم باید سهمی هر چند کوچک در این راه ایفا کنیم و گامی در جهت خودکفایی کشور برداریم و در کنار فراگیری علوم تجربی، علوم معنوی خویش را توسعه دهیم و این دو بال را هماهنگ به پرواز درآوریم. در غیر اینصورت تصاد حاصل باعث بی هدف بودن فعالیتها و تلاشها می شود.

    امروزه وقتی از سیستم کنترل گسترده سخن می گوییم معنایی بس وسیعتر از آنچه در دهه گذشته مدنظر بود، توصیف می شود. اگر نظری آینده نگرانه به آن داشته باشیم، سیستم ها را در گسترده ای می یابیم که از یکسو سنسورها و محرکها و از سوی دیگر سیستمهای فروش، مالی و مدیریتی را برمی گیرند. منطق و نیاز بسیار ساده ای چنین سیستمی را توصیه می کند : جریان وسیع و بدون مانع اطلاعات در سرتاسر یک مجتمع صنعتی یا کارخانه و یا حتی یک مجموعه گسترده از واحدها، با توجه به شرایط رقابت روزافزون حاکم بر بازار، عامل مهمی در موفقیت ارائه محصولات با کیفیت و بها مناسب می باشد.

    از طرفی بهینه سازی و ارتقاء کیفیت تولید با تکیه بر روشهای پیشرفته کنترل، کاهش هزینه نگهداری در دراز مدت، امکان توسعه و گسترش ساده و سریه وجود فیدبک های مدیریتی قوی و دقیق در قالب گزارش های گوناگون و در زمان و بسیاری مزایای دیگر به وضوح نیاز به چنین سیستم های در قالب کنترل تولید، بالا می برد.

    با روشن شدن اهمیت استفاده از سیستم های کنترل پیشرفته در تولید و مهمتر از آن ارتباط.

    1 . 3 ) سیستم کنترل DCS

    مقدمه :

    تاریخچه کنترل کامپیوتری گسترده به اواخر سال 1950 میلادی برمی گردد، هنگامیکه شرکت TEXA Co America Oil آنرا در کنترل پروسه های شیمیایی خود بکار گرفت و بدین طریق اول کنترل نا متمرکز را رقم زد. در این روش ابتدایی از یک ماشین IBM1700 بعنوان سوپروایزر استفاده می شد که یک سری ماشینهای کوچکتر را در زمینه اندازه گیری داده هایی که به وسیله سنسورها دریافت می گردید، کنترل و هدایت می کرد.

    در آن زمان داده های دریافت شده بصورت آنالوگ بوده و فقط برای انجام یک سری از محاسبات بکار برده می شدند. در نسل های بعدی DCS طبیعت کنترلی غیرمتمرکز آن بیشتر نمود پیدا کرد، اما بدلیل قیمت بالای کامپیوتر و بازدهی کم آن، پیشرفت نسبی در این زمینه حاصل نگردید.

    تا آنکه در سال های اخیر بدلیل پیشرفت فوق العاده CPU ها و کاهش قیمت آنها، روش کنترلی فوق از معتبرترین روش های کنترلی مدرن بحساب آمد و از آنجایی که سیستم مزبور از لحاظ گستردگی وسیع دارای استانداردهای خاص خود می باشد و همچنین با سیستم مدیریت اطلاعاتی ادغام گردیده، استفاده از آن در سیستمهای بزرگ، امنیت در تولید، تولید انبوه، سوددهی بیشتر و کاهش قیمت ضایعات ساخت را به همراه مدیریتی کارآمد تضمین می کند.

    تعریف DCS :

    همانطور که از اسم آن مشخص است، یک سیستم کنترل توزیع شده سیستمی است که عملکرد آن بجای اینکه در یک نقطه متمرکز باشد، پراکنده است.

    یک سیستم کنترل توزیع شده از تعدادی ماجولهای میکروپروسسوری تشکیل شده که با همکاری یکدیگر عملکرد یک سیستم را کنترل و مانیتور می کند. کامپیوترها با توجه به جغرافیای محل پخش می شوند، بنابراین این مسئله باعث کاهش هزینه نصب و سیم کشی می گردد.

    DCS یک شبکه کامپیوتری است اما با شبکه های خانگی و یا اداری موجود تفاوت دارد، چرا که در DCS مسئله پردازش Real Time مطرح می باشد. مخالف آنچه در پردازشهای دسته ای در کامپیوترهای اداری یا خانگی دیده می شود.

    تفاوت این دو روش پردازش در نحوه اجرای برنامه های آنها است. در کامپیوترهای معمول نحوه پردازش بدینگونه می باشد که در یک زمان تنها یک برنامه منفرد اجرا می گردد، بطوریکه این برنامه با یک سری داده های ثابت و مشخص شروع به محاسبات پیچیده نموده و در نهایت به نتایج مطلوب ختم می گردد و هنگامی که پردازش تمام شد برنامه متوقف شده تا برای اجرای مجدد با یک سری داده جدید فرمان بگیرد. در روش پردازش Real Time  نیز پردازش با یک سری داده ثابت شروع می شود با این تفاوت که اجرای همان برنامه بطور مداوم تکرار شده و داده ها را با توجه به داده های مرحله قبل تازه می گرداند.

    بعنوان مثالی از یک عملکرد Real Time می توان از همان کنترل اتوماتیک سرعت ماشین نام برد. کنترل با داده ثابت سرعت شروع و در هر مرحله سرعت ماشین نمونه برداری می شود و با توجه به اختلاف آن با سرعت مطلوب، سیگنال های کنترلی مبنی بر باز و بسته شدن دریچه بنزین اعمال می گردد.

    یک کنترلر DCS نیز بدین طریق عمل می کند، یعنی بطور مداوم از صدها یا هزاران سیستم تحت کنترل نمونه برداری کرده و محاسباتی را بر مبنای یک

    سرح مشخص برای سیستم های مربوطه تکرار می کند. داده هایی که از محیط دریافت می شود را می توان به دو گروه اصلی تقسیم کرد :

    الف ) داده های آنالوگ : که بطور پیوسته تغییر می کنند. این داده ها از طریق حلقه های کنترلی نرم افزاری که برحسب نیاز ممکن است شامل کنترلرهای نسبی، Lead Lag یا PID باشد آنالیز شده و سیگنال های خروجی مناسب صادر می شود.

    ب ) داده های گسسته : که کارکردن یا آنها ساده بوده و با توجه به سیگنالهای دریافتی و روابط منطقی عاملی را قطع یا وصل می کند. برای دریافت داده ها از محیط DCS نیز مانند تمام کنترلرهای منطقی قابل برنامه ریزی به یک سری آلمانهایی مانند دماسنج، فشارسنج، آمپرمتر و غیره احتیاج دارد.

    مقادیر آلمانها به سیگنالهای الکتریکی تبدیل شده و DCS آنها را خوانده و به دیجیتال تبدیل می کند. داده های بدست آمده در موارد زیر استفاده می شوند.

        حلقه های کنترلی (فیدبکها) جهت کنترل آنالوگ؛
        اجرای برنامه های منطقی جهت صدور دستورالعملهای قطع و وصل؛
        نمایش مقادیر روی صفحه مانیتور؛
        تهیه گزارش از وضعیت سیستم؛
        اعلام خطر در وضعیت نامناسب سیستم تحت کنترل و عملیاتهای دیگری که متناظر با نوع سیستم قابل تعریف است.

    مزایای DCS نسبت به سیستمهای قدیمی :

    * پروژه های بزرگ را می توان به پرسوه های کوچکتر تقسیم کرد و کنترل هر قسمت آنرا به یک ماجول DCS سپرد.

    * روش کنترل مرکزی تمام پروسه به وسیله یک کامپیوتر مرکزی انجام می شود، مستلزم داشتن کامپیوتری بزرگ و تجهیزات پیشرفته می باشد که قیمت این سیستمها بسیار زیاد است. اما در کنترل DCS سخت افزار ماجولها از همان میکروپروسسور معمولی تشکیل شده است.

    * نرم افزارهای DCS بخاطر استفاده از میکروپروسسورها و تقسیم بندی کنترل، از نرم افزارهای یک کامپیوتر بزرگ در کنترل بسیار ارزانتر تمام می شوند.

    * برخلاف سیستم متمرکز در DCS به علت تقسیم بندی کنترل اگر یکی از ماجولها خراب شود کنترل بر روی قسمتهای دیگر به قوت خود باقی می ماند. (Fault Isolation)

    * سیستمهای DCS دارای قابلیت گسترش هستند. در سیستم کنترل مرکزی گسترش سیستم مستلزم تعویض پردازنده مرکزی و خرید یک سیستم پیشرفته تر است اما در DCS می توان با اضافه کردن ماحول های کنترلی بیشتر، کنترل را گسترش داد.

    * برنامه نویسی DCS در محیط های سطح بالا انجام می شود. این برخلاف کنترلرهای PLC می باشد که نوشتن برنامه آنها نیازمند آشنایی با سیستمهای میکروپروسسوری می باشد.

    همانطور که پیشتر آمد، DCS می تواند از ماجولهای کنترلی بسیاری تشکیل شده باشد که می توانند بطور مستقل و همزمان عمل کنند. بعلاوه دارای قابلیت ارتباط سریع بیین ماجول های خویش است که از طریق خطوط ارتباطی با نام بزرگراههای داده های Real Time امکان پذیر می گردد. (ماجولهای ارتباطی در بخش بعد توضیح داده می شوند.)

    * Data Rate :

    سرعت انتقال اطلاعات در این سیستم برابر 31.25 Kbit/Secبا است که علیرغم اینکه سرعت بالایی نمی باشد لیکن برای کنترل فرآیندهای شیمیایی مناسب است. لازم به ذکر است که در اکثر سیستمها DCS حتی در خصوص سیستم های Emergency Shutdown از سیستمی غیر از سیستم اصلی و معمولاً از که سرعت بهتری دارد، استفاده می گردد.

    اجزاء سیستم Fiedbus :

    در یک سیستم Fiedbus ، ارتباط دادن Device های Field کاری ساده است. بصورتtypical، هر Device می تواند با 12 Device دیگر روی یک باس بصورت موازی متصل و سیم بندی شود. ضمناً افزودن Device هایی که سیستم را مقیاس پذیر (Scalable) می کنند نیز آسان می شود. همچنین سیستم می تواند به منظور پاسخگوئی به احتیاجات جدید، گسترش داده شود و در بسیاری از موارد، Device ها می توانند بدون احتیاج به یک یا Interface کابل دیگر با هم connect شوند.

    مبنای کار Fiedbus برای شناسایی تمام Device ها و اسامی پارمترهای استاندارد شده نظیر ( SP , PV)، tagهایی است که توسط کاربر تعریف می شوند، با connect کردن یک Device اضافی به باس، host به راحتی می توانند ها را درخواست کند و به این ترتیب Installation کامل می گردد.

    فیلد باس قابلیت شبیه سازی مقادیر ورودی و خروجی را نیز دارد که این امکان را فراهم می سازد که بصورت کاملاً  Safeپاسخ سیستم را به تغییرات ورودی ها در شرایط Fault، بتوان بررسی کرد.

    اجزاء مختلف سیستم عبارتند از :

    الف ) لایه های مختلف سیستم :

    پروتکل های ارتباطات دیجتال عموماً از مدل استاندارد Interconnection سیستم های باز (Open Sys.) تبعیت می کنند که لایه های متفاوتی مسئول کد کردن پیغام و فرستادن آنها به لایه های مجاور می باشند.

    Physical Layer :

    این لایه از استاندارد IEC پیروی کرده و محیطی را برای ارسال/ دریافت data از محیط فیزیکی فیلدباس برحسب سرعت ارتباط، کدینگ سیگنال، طول ارتباطات، تعداد واحدها و منبع تغذیه روی باس و غیره پوشش می دهد.

    تمرکز اصلی فیلدباس روی محیط سیم کشی مسی می باشد هر چند که فیبر نوری و ارتباطات رادیویی نیز به استاندارد IEC افزوده شده اند. طول یک باس سیم کشی شده به کیفیت سیم کشی (Cabling) بستگی دارد.

    فیلدباس در هر انتها به یک ترمیناتور (مدارRC) احتیاج دارد که شبکه ارتباطی را بالانس کرده و از اعوجاج ارتباطی جلوگیری کند. سیگنال های ارتباطی با تکنیکهای مختلفی مد می شوند بطوری که هر بیت data از یک سیکل کامل است. فواید این تکنیک :

    1 ) امنیت بالاتر؛

    2 ) بیان هر بیت بوسیله تغییر حالت (State)؛

    3 ) صرفه جویی در وقت سیستم؛

    می باشد. 32 Device می توانند روی یک باس سوار شوند. با این محدودیت که فقط 12 واحد می توانند از طریق همان باس تغذیه شوند. حداقل ولتاژ تغذیه 9 ولت بوده و Safety Barrier ها شامل مقاومتهای W 102 محدود کننده جریان می باشند و قدرت روی فیلدباس بین 30 – 9 وات می تواند باشد که مقدار نامی آن 24 وات است. منبع تغذیه باید یک منبع تغذیه فیلدباس همراه با فیلترهایی جهت اطمینان از عدم بوجود آمدن اتصال کوتاه در ارتباطات فیلدباس باشد.

    * Data Link Layer(DLL) :

    کار این لایه کنترل پیامهای ارسالی از و به فیلدباس از طریق Physical layer می باشد. این لایه دسترسی به فیلدباس را از طریق یک Bus Scheduler مرکزی قطعی (Deterministic) که (LAS)Data Link Scheduler  نامیده می شود، مدیریت می کند.

     DLL دو نوع از Device ها را تشخیص می دهد :

    1 ) Basic

    2 ) Link Master

    Link Master محتوی یک LAS بوده و می تواند ارتباطات فیلدباس را کنترل کند. Basic Device ها محتوی LAS نیستند. در ضمن Configuration فیلدباس، لیستی از Device های روی باس و نیز نوع  dataی موردنیاز در یک زمان معین، به LAS داده می شود.

    هنگامیکه زمان این فرا می رسد که یک Device دیتای خود را ارسال کند، LAS به آن فرمان می دهد که data را برای تمام Device های روی باس منتشر (Pudlish) کند. به صورت همزمان تمام Device هایی که به منظور استفاده از آن data ، Configureشده اند، آن را دریافت (Subscribe) می کنند.

    ب ) فنر فشار

    1 ) انبساط مایع

    اساس کار این اندازه گیرها ازدیاد حجم مایع در اثر افزایش درجه حرارت می باشد. جنس  Bulb یا  Wellکه در تماس با درجه حرارت می باشد، معمولاً از مس، آهن، مونل و یا فولاد می باشد.

    در این اندازه گیر ازدیاد حجم مایع در Bulb از طریق لوله موئی به  Bourdon انتقال می یابد و باعث حرکت آن می گردد.

    برای المنت دریافت کننده و تبدیل کننده انبساط حجمی به حرکت، می توان از المنت های فنری بصورت ، حلزونی و یا مارپیچی استفاده کرد.

    مینیمم حدود تغییرات قابل اندازه گیری با این اندازه گیر در جائیکه از جیوه بعنوان مایع منبسط شونده استفاده شود، منهای 38 درجه سانتیگراد و اگر از هیدرو کربن استفاده شود، منهای 80 درجه سانتیگراد است. حداکثر حدود تغییرات در حالت جیوه 650 درجه سانتیگراد و برای هیدرو کربن 315 درجه سانتیگراد می باشد.

    مشخصات و مزایای ترمومتر فنری پرشده با جیوه :

        پاسخ خطی
        ثبات
        سرعت در پاسخ
        قابلیت استفاده با جبران کننده

    مشخصات و مزایای ترمومتر فنری پرشده با هیدروکربن

        پاسخ خطی
        اندازه گیری حدود تغییرات کم
        داشتن Bulb کوچک
        اندازه گیری درجه حرارت کم
        قابلیت استفاده با جبران کننده

    جبران کننده درجه حرارت محیط :

    در این نوع اندازه گیرهای پر شده، در اثر تأثیر درجه حرارت محیط بر روی لوله موئی های سیاب، ازدیاد حجمی بوجود می آید که باعث خطای اندازه گیری می شود. برای جبران این خطا سیسمتهای خاصی تعبیه می شود.

    2 ) فشار بخار :

    اساس ترمومتر تحریک شونده با فشار بخار، تغییر فشار بخار در اثر حرارت می باشد. در اینجا ترمومتر، تغییر درجه حرارت را در سطح آزاد مایع تبدیل شونده به بخار اندازه می گیرد. درجه حرارت نشان داده شده با این ترمومتر درجه حرارت گرمترین نقطه ای است که مایع در آن قرار دارد. این ترمومتر دارای درجه بندی غیرخطی می باشد که این غیرخطی بودن بستگی به منحنی فشار بخار دارد.

    در این نوع ترمومتر برای مایع بخار شونده از متیل کلراید، اتر، بوتان، هگزان، پروپان، تولوئن و سولفور دی اکسید می توان استفاده نمود. حدود تغییرات قابل اندازه گیری با این دستگاه بستگی به سیال مورد استفاده در آن دارد.

    حداقل حدود تغییرات قابل اندازه گیری با این ترمومتر منهای 45 درجه سانتیگراد و حداکثر 315 درجه می باشد. مزیت ترمومترهای تحریک شونده با بخار مایع در باریکی باند اندازه گیری، قیمت کم و پاسخ ناگهانی آنها می باشد.

    3 ) انبساط گاز :

    براساس قانون چارلز، حجم گاز با تغییر درجه حرارت مطلق تغییر می کند. اصول کار ترمومترهای گازی بر این اساس متکی است. گازی که در این نوع ترمومترها استفاده می شود معمولاً بخاطر سهولت تهیه و وسعت حدود تغییرات درجه حرارت نیتروژن می باشد. میزان حدود تغییرات قابل اندازه گیری در این ترمومتر از منهای 130 درجه تا 650 درجه سانتیگراد می باشد. مزایای ترمومتر گازی ساده، خطی بودن اندازه گیری تغییرات و قابلیت استفاده آن برای باند تغییرات گوناگون می باشد.  

    ترمومتر بی متال :

    بی متال از اتصال دوفلز با ضرایب انبساط مختلف بر روی هم بوجود می آید. در اثر تغییر حرارت در بی متال به علت اختلاف ضریب انبساط دو طرف آن بی متال به یک طرف خم می شود.

    این پیچش در فلز متناسب با درجه حرارت می باشد. رابطه جابجایی در این ترمومتر نسبت به تغییرات درجه حرارت بطور خطی می باشد. معمولاً از Invar (آلیاژ آهن و نیکل) برای ضریب انبساط کم و آلیاژهای نیکل یا برنج برای ضریب انبساط زیاد استفاده می شود.

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

گزارش کاراموزی بررسی كمك فنر

  • گزارش کاراموزی بررسی كمك فنر
    گزارش کاراموزی بررسی كمك فنر در 55 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 70 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 55

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کاراموزی بررسی كمك فنر در 55 صفحه ورد قابل ویرایش

    كمك فنر دو جدارة بی فشار

    كمك فنر دو جدارة بی فشار ارزانترین و اقتصادی ترین نوع كمك فنر هیدرولیكی برای خودروی سواری است.

    اصلاح بی فشار بیانگر آن است كه سطح روغن در حالت سكون كمك فنر و در دمای محیط (دمای متعارف) در فشار اتمسفر قراردارد.دراینجا فشاری كه هنگام فشرده شدن كامل كمك فنر،افزایش دما یا در كمك فنر بادی كمكی به دلیل پخشش تنش (فشاری)در آب بند به سطح روغن وارد می شوند،در نظر گرفته نمی شوند،زیرا مقادیر آن ناچیز و از این رو قابل اغماض است.

    ساختار و شیوة كاركرد

    شكل 2-1 ساختار كمك فنر را نشان می دهد.این طبق اصول كاركرد كمك فنر كه طبق اصول كاركرد كمك فنر دو جداره عمل می كند،از یك محفظة كار (لوله سیلندر 2 به نام لولة‌فشار)تشكیل شده است.این لوله از پایین به شیرهای زیرین و از بالا به راهنمای میلة پیسون 8 و رینگ آب بند 5 محدود می شود.میلة پیسون 6 بین راهنمای میلة پیسون و آب بند حركت می كند.میله پیسون از یك سو به پیسون1(واقع در محفظه كار) و از سوی دیگر به مفصل چشمی بالایی و لولة حفاظ متصل است.لوله سیلندر 2 در داخل لولة‌ دیگری قرار دارد كه به لولة بیرونی 3 یا لولة نگهدارنده موسوم است.از آنجا كه این كمك فنر در لوله دارد،كمك فنر دو جداره نامیده می شود.بین لولة‌سیلندر 2 و لولة بیرونی 3،محفظة تعادل فشار C ایجاد می شود كه حدودتاً تا

    شكل 2-1: كمك فنر دو جدارة ساخت شركت بوگه با اتصالات چشمی در هر دو انتها.از آنجا كه محفظة تعادل فشار را درپیرامون محفظة‌كار كمك فنر طراحی كرده اند،در شكل،مجموعة شیر پیسون و شیر زیرین 4 را كه در انتهای محفظة كار قراردارد،می بینید.شكل 2-3 شیوة كاركرد كمك فنر دو جداره را  نشان می دهد.

    شكل 2-2:شیوة كاركرد كمك فنر دوجداره

    نیمه روغن دارد.اما محفظة كار را از روغن كاملاً پر می كنند.لولة نگهدارنده 3 از طرفی به راهنمای میلة پیسون و از سوی دیگر به كلاهك 1 كه شیر زیرین را نگه می دارد،وصل می شود و پیش تنیدگی درونی مجموعه را كاملاً تأمین می كند.در قسمت زیرین كلاهك،اتصال چشمی را جوش می دهند.

    البته برای اتصال كمك فنر به شاسی می توان به جای مفصل چشمی از اتصالات پینی استفاده كرد،هنگام جمع شدن چرخ،اتصالات بالا و پایین كمك فنر به یكدیگر نزدیك می شوند و به این ترتیب میلة پیسون 6 و همراه آن پیسون 1 كه در انتهای آن قراردارد،به سمت پایین رانده می شود.با پایین آمدن میلة پیسون در محفظة بالایی كار(A1 )، میلة پیسون حجم روغنی برابر با V1 را جابه جا می كند،این حجم برابر است با:

    سطح مقطع میلة پیسون ضرب در جابه جایی میلة پیسون= V1

    از طرفی دیگر مقداری از روغن به حجم V2 از شیر گلویی II‌ روی پیسون به داخل محفظة كار A1 جریان می یابد.این حجم برابر است با:

    جابه جایی میله پیسون ضرب در مقطع رینگی شكل محفظة A1 = V2

    از آنجا كه مقاومت شیر IV در برابر جریان روغن به مراتب بزرگتر از شیر II‌ است،لذا بخش بزرگ میرایی در مرحلة فشار،در شیر زیرین ایجاد می شود.فشار محفظة A1 و A2  تقریباً یكسان است.هنگام باز شدن چرخ،اتصالات كمك فنر از یكدیگر دور می شوند كه به این ترتیب میلة‌پیسون،همراه پیسون به سمت بالا می آید. در این صورت،حجم روغن V2

    شكل 2-3: برای جلوگیری از پایین آمدن بیش از حد سوراخ در سطح روغن محفظة تعادل فشار C‌ باید كمك فنر دو جداره به گونه ای نصب كرد كه شیب میلة پیسون نسبت به خط قائم از 45 درجه بیشتر نباشد(‌یعنی 450›C).البته كمك فنر دارای بالشتك گاز از این قاعده مستثنی است.

    پیسون I  ا محفظة كار A1 ‌ به محفظة A2  جریان می یابد و حجم روغن V1 از شیر زیرین III از محفظة تعادل فشار C به محفظة كار A2 مكیده می شود. از آنجا كه مقاومت شیر I  در برابر جریان روغن به مراتب بزرگتر از شیر III‌ است،بخش بزرگ میرایی در مرحلة كشش،در شیر پیسون به وجود می آید.

    در كنار عبور روغن از شیرهای تنظیم پذیر I تا IV روغن از محلهایی نیز نشت می كند كه جلوگیری از آن ممكن نیست.این نشت از شكاف موجود بین پیسون و لولة فشار و نیز شكاف بین راهنمای میلة پیسون و میلة پیسون رخ می دهد كه هنگام اعمال فشار به محفظة كار،مانند مقطع های گلویی كمكی برای جریان روغن كار می كنند.باید هنگام طراحی و تنظیم میرایی این جریان های اضافی را در نظرگرفت.

    سطح روغن در محفظة تعادل فشار باید به گونه ای باشد كه از مكش هوا از شیر زیرین به داخل محفظة كار،حتی در شرایط كاری دشوار جلوگیری می شود این حالت می تواند هنگامی كه میلة پیسون در دمای خیلی كم كاركرد(40- درجه سانتیگراد)كاملاً به بالا می آید،پدید آید.در ضمن،شیب نصب كمك فنر در خودرو را نیز باید در نظر گرفت.بر اثر شیب كمك فنر نسبت به خط قائم،سطح روغن در محفظة تعادل فشار پایین می آید،(شكل 2-3 را ببینید).از این رو برای این زاویه حد معینی وجود دارد.زاویة  تا جای ممكن نباید از 45 درجه فراتر رود.البته در اینجا باید افزایش زاویة  هنگلم جمع شدن كمك فنر را نیز در نظر گرفت.این پدیده،به ویژه در محورهای صلب شدیدتر بروز می كند،(شكل 1-5 و 4-12 را ببیند).

     هواگیری و موازنة حجم

    از آنجا كه در كمك فنر دوجداره،هنگام كاركرد،ناگزیز در داخل محفظة كار حباب هوا تولید می شود.حتماً نیاز به هواگیری است.نفوذ هوا در محفظة كار می تواند به یكی از روشهای زیر رخ دهد:

      qحمل و نگهداری كمك فنر به صورت افقی قبل از نصب در خودرو.به این ترتیب هوا از محفظة تعادل فشار از شیر زیرین به محفظة كار راه می یابد و در نهایت هوای راه یافته در پایین راهنمای میلة پیسون جمع شود.

      qپایین رفتن سطح روغن در محفظة كار پس از ایست طولانی مدت خودرو‌(مثلاً در مدت شب).اگر تدابیر ویژه ای در شیر زیرین نیاندیشیم،(مثلاً دیسك غوطه ور یا شیر قطع ارتباط)روغن در محفظة كار به محفظة تعادل فشار راه می یابد،(این پدیده را پدیدة لوله U‌ شكل می نامند).به این ترتیب هوا از شكاف رینگ بین راهنمای میلة پیسون و میلة پیسون به محفظة كار جریان می یابد.

    mm2

    Re=480N/mm2

    As=14%

    میلة پیستون را به عمق 2/0 تا 5/0 میلیمتر سختكاری القایی می كنند،به گونه ای كه حداقل به سختی سطحی برابر با 53 راكول برسد.سپس،برای دستیابی به شرایط آب بندی مطلوب،سطح آن نیز پرداخت (سنگزنی)می كنند و با كروم سخت به ضخامت 8 تا 10 میكرومتر می پوشانند و دوباره پرداخت می كنند.در نهایت سختی آن به حداقل 62 راكول می رسد.بیشینة زیری سطح آن در شرایط،حدود 2 میكرومتر است.

    Rt=2um

    در انتهای درونی میلة پیستون،پیستون میراكننده را نصب می كنند.شركتهای آلمانی،پیستون میراكننده را از جنس آهن كلوخه شده می سازند پیستون رابه همراه فنرهای شیر بر روی میلة پیستون پیچ می كنند.

     محفظة سیلندر،مخزن روغن،لولة محافظ

    لولة سیلندر كه مانند محفظة كار پیستون عمل می كند،از پایین به شیر زیرین و از بالا به راهنما میلة پیستون تكیه می كنند.برای دستیابی به آب بندی مطلوب در نقاط تماس،باید شیوة مونتاژ و بستن كمك فنر،و انطباق مخزن روغن و لولة سیلندر به گونه ای باشد كه پیش تنیدگی فشاری لازم در محل آب بند ایجاد شود.این پیش تنیدگی باید به گونه ای باشد كه مقادیر بیشینة فشارهای درونی سیلندر تماس آب بند را جدا نكند.

    شكل 2-10:مقایسة زبری سطح جدارة‌سیلندر كمك فنر.در شكل بالا وضعیت زبری سطح را در حالت نو و در شكل پایین زبری همان جدارة سیلندر را پس ازساعات معین كاركرد می بینید.در اینجا از پیستون با پوشش تفلونی استفاده كرده اند.همان طور كه در شكل می بینید،لولة سیلندر صافی سطح خوبی دارد كه نتیجة آن كاهش اصطكاك در هنگام حركت است.

    برای كاهش اصطكاك پیستون و سایش آن،جدارة داخلی سیلندر باید زبری سطح مناسبی داشته باشد.شكل 2-10 زبری سطح جدارة سیلندر كمك فنر را در حالت نو و پس از كاركرد مسافتی برابر با 10000 كیلومتر نشان می دهد.

    سیلندر و مخزن روغن را از لوله های فولادی جوشكاری شده می سازند،اما لوله های محافظ را برای كاهش وزن مجموعه،از مواد مصنوعی و پلاستیكی می سازند.

    وظیفة لولة محافظ،حفاظت از میلة پیستون در برابر پرتاب سنگ،پاشش آب و جلوگیری از نفوذ گرد و غبار به داخل آب بند است.در مواردی كه لولة محافظ علاوه بر وظایف یاد شده،وظایف ویژة دیگری نیز،داشته باشد،باید از لولة محافظ فولادی استفاده كرد.

     كمك فنر برای موقعیت كاری دشوار،خودروی سواری

    برخی از خودروسازان،خودروهایی را كه به كشورهای گرمسیر باید یا بد آب و هوا صادر می كنند،به كمك فنرهایی با تحمل شرایط دشواری كار مجهز می كنند.این كمك فنر را به نام كمك فنر گرمسیری یا كمك فنر بد آب و هوایی می شناسند.این كمك فنرها در دو زمینه با دیگر كمك فنرهای معمول،متفاوت هستند:

      qمخزن بزرگتر با گنجایش روغن بیشتر برای بهینه سازی انتقال گرما از سطح كمك فنر

      qاستفاده از آب بند ویتون به جای آب بند متداول پربونان،این آب بند معمول،دمایی حدد 100 درجة سانتیگراد را تحمل می كند،اما از آب بند ویتون می توان در دمای كاری 160 تا 220 درجة سانتیگراد نیز استفاده كرد.

    -روشهای تولید

    برای كاهش هزینة‌ساخت،كمك فنر دوجداره را برای خودرو سواری و باری،به گونه ای طراحی می كنند كه پس از مونتاژ و بستن كمك فنر،پیاده كردن آن امكان پذیر نیست به این ترتیب پس از خرابی این كمك فنر قابل تعمیر نیست.روشهای معمول بستن كمك فنر ،عبارتند از :

    الف) برگرداندن جدارة بیرونی 3 بر روی لبة U شكل راهنمای میلة پیستون 8،(شكل 2-4).با این روش،آب بند 5 را در راهنمای میلة پیستون نگه می دارند البته اگر بخواهیم برای اطمینان یك لاستیك ضربه گیر نگهدارنده داشته باشیم،حتماً به یك كلاهك محافظ نیاز است،(شكل 2-15)این موضوع نقطة ضعف بستن كمك فنر از روش یاد شده است.

    نیروی هیدورلیكی میراكننده

    منحنی مشخصه كمك فنر

    نیروی فنر تابعی از جابه جایی چرخ است.اما نیروی میرایی به سرعت آن بستگی دارد.منظوراز سرعت،سرعت نسبی اتصالات بالا و پایین هنگام جمع و بازشدن كمك فنر است.اگر نیروی ایستایی FF  به یك فنر اعمال شود،فنر تا اندازه معینی طبق تساوی زیر جابه جا می شود:

    (4-1)                                                                                        

    ضریب CF نمایانگر سختی فنر است.فنر انرژی را ذخیره می كند و در هنگامی كه برای ایمنی حركت مناسب نیست،آن را به سیستم باز می گرداند.اگر به یك كمك فنر،نیروی ثابت اعمال شود،كمك فنر با سرعت ثابت در كورس خود باز یا بسته می شود.تساویی كه بین نیروی میرایی FD و سرعت VD وجود دارد،به شرح زیراست:

        (4-2)                                                                                                            

                                                                                                                                        در این تساوی KD ضریب میرایی و u  نمای میرایی است.كارمكانیكی حاصل از جابه جایی كمك فنر به گرما تبدیل می شود و از بین می رود.نمودارهای حاصل از نتایج آزمایش كمك فنر،تغییرات نیروی میرایی را برحسب جا به جایی در گامهای ثابت سرعت نشان می دهد،(در اینجا)سرعت میرایی با تغییر دور دستگاه می شود،بخش 1-2-2 را ببینید).مساحت نمودار نمایانگر كار انجام شده درهر كورس كمك فنر است.

    برای دستیابی به منحنی مشخصه كمك فنر،یعنی منحنی نیرو-سرعت،نیروی میرایی پیشینه FAE و سرعت متناظر پیستون را از نمودار تغییرات نیرو- جا به جایی (شكل 1-12 و 1-13 )و می خوانند و در منحنی نیرو به سرعت در سرعت متناظر ثبت می كنند،(شكل 4-1).برای تعیین منحنی در اولین مرتبه،نیروی میرایی پیشینه را از 6 نمودار،به منحنی مشخصه انتقال می دهند.آزمایش كمك فنر،مطابق توضیحات بخش 1-2-2- است.هنگام كنترل كمك فنر در تولید انبوه،برای صرفه جویی در وقت آزمایش،فقط به اندازه گیری دو یا سه نقطه در منحنی مشخصه اكتفا می كنند.

    شكل ظاهری منحنی مشخصه كمك فنر و منحنی سختی فنر شباهت فراوانی به یكدیگر دارند،(شكل 4-2 را ببینید).از این رو،برای شناسایی بهتر مشخصه كمك فنر،نیروی میرایی كشش را در جهت مثبت و نیروی میرایی فشار را در جهت منفی نشان می دهند.بنابراین،نیروی میرایی كشش در ناحیه اول مختصاتی و نیروی میرایی فشار در ناحیه سوم مختصاتی رسم می شوند،(شكل 8-31 و 8-40 الف را ببینید).

    شكل 4-1:برای دستیابی به منحنی مشخصه كمك فنر،یعنی منحنی نیرو- سرعت،نیروی میرایی پیشینه كشش و فشار یعنی FAD  را از منحنی نیرو- جابه جایی می خوانند و آنها را برحسب سرعت های متناظر در منحنی نیرو-سرعت ثبت می كنند.

    شكل 4-2:در منحنی مشخصه فنر،تغییر نیرو برحسب نیوتن نسبت به جابه جایی برحسب میلیمتر ثبت می شود،اما منحنی مشخصه كمك فنر،تغییر نیروی میرایی برحسب سرعت حركت پیستون را با واحد متر بر ثانیه نشان می دهد.اگر میرایی فشار در ناحیه سوم ترسیم نشده باشد،(مانند شكل بالا)،شكل ظاهری دو منحنی كشش و فشار به یكدیگر تشبیه است.

    شكل 4-3:منحنی مشخصه كمك فنر با رفتاری خطی،دو نمودار چپ نسبت كشش به فشار برابر با 3 و در نمودار راست نسبت كشش به فشار برابر با 1 است.

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

گزارش کاراموزی تجزیه و تحلیل سیستم ها قوطی سازی

  • گزارش کاراموزی تجزیه و تحلیل سیستم ها قوطی سازی
    گزارش کاراموزی تجزیه و تحلیل سیستم ها(قوطی سازی) در 19 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 17 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 19

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کاراموزی تجزیه و تحلیل سیستم ها(قوطی سازی) در 19 صفحه ورد قابل ویرایش

    تجزیه و تحلیل سیستمها ( قوطی سازی )

     هدف اصلی ما در این قسمت دستیابی به یك سیستم نظام حل مسئله قوی و پویا در شركت قوطی سازی شفا می باشد به منظور اجرا و دستیابی به یك سیستم نظام حل مسئله كارآمد، باید مواردی را در نظر گرفت و از كارهای بخصوص در جهت نیل به این اهداف استفاده نمود و راه كارهایی بخصوص در جهت نیل به این اهداف استفاده نمود به این منظور راه كارهایی در این قسمت ارائه می شوند كه كمك و بهره گیری از آنها می توان به یك نظام حل مسئله قابل قبولی در شركت قوطی سازی شفا دسترسی پیدا كرد.

    در واقع اساسی ترین و نخستین قدم در این راه تشكیل كمیته نظام حل مسئله می باشد كه تمامی اهداف ما در جهت دستیابی و اجرای این نظام در همین كمیته خلاصه
    می شود.

    این كمیته دارای وظایف متعددی در جهت طراحی و اجرای نظام حل مسئله به عهده دارد.

    اعضای این تیم كاری باید از افراد كلیدی هر قسمت كار باشند تا مشكلات را بخوبی بشناسند.

    این كارخانه دارای 2 سالن تولید قوطی سر و كف قوطی می باشد كه در سالن اول وظیفه تولید سر و كف قوطی نیم كیلوگرمی را بر عهده دارد و سالن دوم وظیفه تولید سر و كف قوطی یك كیلوگرمی را بر عهده دارد.

    2 سالن تولید قوطی را بر عهده دارند از تولید سیلندر تا بسته بندی قوطی، كه در سالن اول تولید قوطی نیم كیلوگرمی و در سالن دوم تولید قوطی یك كیلوگرمی از تولید سیلندر تا بسته بندی را بر عهده دارد.

    یك سالن نیز انبار مواد خام اولیه می باشد و یك سالن نیز انبار ضایعات می باشد.

    برای تشكیل تیم كاری می توان از جدول ذیل استفاده نمود.

    گام اول

    شناسایی و انتخاب مسئله و تعیین هدف حل مسئله

    ابتدا باید در نظر بیاوریم كه چه كاری انجام می دهیم؛

    ابتدا ورق خام وارد كارخانه می شود با قیچی برش داده می شود در سالنهای دیگر قوطی تولید و بسته بندی می شود و به انبار می رود.

    حال باید ببینیم ترتیب و توالی كارهایی كه انجام می دهیم چگونه است و فرآیندهای مختلف مراحل را بررسی كنیم.

    ابتدا مواد خام اولیه وارد كارخانه می شود كه وارد سالن 1 می شود، این مواد خام شامل ورقهای سروكف قوطی ورقهای سیلندر قوطی، مایع لاستیك (مایع آبندی)، لاك(برای روكش ورق داخلی سیلندر و سروكف قوطی) ، پالت(برای بسته بندی)، سلفون برای بسته بندی و مواد آزمایشگاهی می باشد.

    سپس ورقهای خام قیچی نشده وارد سالن 2و 3 می شود. در آنجا ورقها قیچی شده تا توسط دستگاهها پرس سرو كف قوطی نیم كیلوگرمی تولید شود. پس از تولید سر و كف قوطی نیم كیلوگرمی و یك كیلوگرمی، سر و كف وارد دستگاه مایع زن می شود تا مایع، لاستیك (آب بندی) به دور سر و كف ریخته شود. سپس این سر و كفها وارد دستگاه خشك كن می شوند تا مایع لاستیك  و خشك شود، پس از عبور سر و كف از دستگاه خشك كن، این سر و كفها در داخل سبد جاگذاری می شوند و به سالن شماره 4 و 5 می روند در سالن 4و 5 ابتدا سیلندر قوطی توسط دستگاه can MAN و soudronic تولید می شود و وارد دستگاه پودر زنی می شود و سپس وارد كوره
    می شود سپس وارد دستگاه فلنچر شده و لبه های سیلندر فلنج می شود و پس از آن وارد دستگاه سیمر ده و كف قوطی پرس می شود و پس از آن وارد دستگاه پلیت

    هایزر می شود تا قوطی ها بسته بندی شوند.

    پس از بسته بندی قوطی ها وارد انبار می شوند و از كارخانه به مقصد انتقال داده
    می شوند.

    گام دوم

    تجزیه و تحلیل ابعاد مختلف مربوط به مسئله

    مواد اولیه برای سالن تولید سر و كف قوطی ورق برای قیچی است كه به اندازه های مورد نیاز برش داده می شود سپس به دستگاه های پرس انتقال داده می شود.

    این ورقهای برش داده شده برای تولید سر و كف قوطی استفاده می شود كه برش این ورقها برای تولید سر و كف قوطی استفاده می شود كه برش این ورقها برای تولید سر و كف قوطی سایزهای متفاوت دارند. در دستگاه های پرس این ورقها پرس شده و سر و كف قوطی نیم كیلوگرمی و یك كیلوگرمی را تولید می نمایند. كه بنابراین
    قیچی ها باید برای سایز مورد نظر برای برش ورق رله شوند كه وقت بسیار زیادی در حدود دو روز را می برد علاوه بر آن ورق مورد نیاز برای برش توسط قیچی باید از انبار مواد خام فرستاده شود این ورق ها نیز باید از كارخانه تولید ورق تهیه شود. این ورقها به دلیل تولید نشدن در داخل كشور از خارج كشور وارد می شود، از كشورهای هندوستان، چین و كره و سوئیس، كه ورق كره ای و سوئیسی دارای كیفیت بسیار عالی می باشند.

    ضمنا این ورقها باید سفارش داده شوند. تا به آن سایز مورد نظر تولید و ارسال شوند.

    سفارش ورق طبق هیچ اصولی نیاز و بازار آن را تعیین می كند، باید به واسطه ها سفارش داده شود و ورق تهیه كرد. در سالن تولید سر و كف قوطی برای آب بندی به سر و كف قوطی مایع لاستیك زده می شود. این مایع لاستیك از انبار ارسال می شود، دستگاههای مایع زن فرسوده می باشند و فشار مایع لازم كم و زیاد می شود و ضایعات زیادی تولید می شود و سر و كف قوطی ها در حین عبور از دستگاه
    لبه هایشان تغییر حالت می دهند كه باعث تولید ضایعات توسط دستگاه سیمر می شود زیرا دستگاه سیمر باید سر و كف قوطی را پرس كند.

    در سالن تولید قوطی ورقهای ارسالی از انبار برای سایز مورد نظر برای تولید قوطی نیم كیلوگرمی و یك كیلوگرمی برش داده می شود كه مشكلات مورد به ارسال ورق از انبار و رله كرده قیچی ها برای برش سایز مورد نظر می باشد ضمنا اگر این قیچی ها كند باشند، ورقهای برش داده شده دارای پلیسه می باشند كه در دستگاه های تولید سیلندر قوطی can man وsoudronic باعث قفل دستگاه و تولید ضایعات می شود دستگاه پودر زنی بر روی جوش سیلندر نیز باید دارای فشار یكنواخت باشد كه در غیر این صورت تولید ضایعات می كند. كوره كه بعد از قسمت پودر زنی قرار دارد باید دارای دمایی یكنواخت باشد تا پودر لعابی شده و پخته شود كه نوسان دما باعث پخته نشدن پودر می شود كه تولید ضایعات می كند. بعد از كوره قوطی ها بر روی ریل حركت می كنند تا به دستگاه فلنچر می شوند تا لبه هایشان فلنچ شود. ریلها رگلاژ نیستند و قوطی ها از روی ریل می افتد و از خط تولید خارج می شوند. ضمنا با گیر كردن یك قوطی در ریل كل قوطی ها از حركت باز می ایستند و حركت
    نمی كنند كه باعث توقف همه دستگاه می شوند تا ریل بازگشایی شده و تولید آغاز شود در دستگاه فلنچر سیلندر قوطی فلنچ می شود. دستگاه های فلنچر به دلیل فرسودگی و سرویس نشدن و روغن كاری نشدن قوطی در دستگاه گیر می كند و تولید ضایعات می كنند.

    بعد از دستگاه فلنچر قوطی ها بر روی ریل حركت می كنند تا به دستگاه سیمر برسند كه سر و كف قوطی توسط دستگاه سیمر پرس می شود. باز هم همین مشكل گیر كردن قوطی ها بر روی ریل و یا افتادن قوطی وجود دارد در دستگاه سیمر سر و كفهای قوطی چیده می شود و بطور اتوماتیك كفی قوطی پرس می شود اگرسر و كف
    لبه هایشان تغییر حالت داده باشند در دستگاه گیر می كنند و باعث تولید ضایعات
    می شوند بعد از دستگاه سیمر قوطی ها بر روی ریل حركت می كنند تا به دستگاه پلیت هایزر برسند كه باز هم همان مشكل ریلها وجود دارد و قوطی روی ریل گیر
    می كنند و باعث توقف تولید می شوند و یا می افتند. در دستگاه پلیت هایزر كه بسته بندی قوطی را بر عهده دارد كار به كندی صورت می گیرد بعد از بسته بندی، قوطی ها باید به انبار منتقل شوند و از روی دستگاه پلیت هایزر برداشته شوند كه به كندی صورت می گیرد و همچنین وقت زیادی را می برد كه باعث تراكم قوطی ها در خط تولید می شود كه دستگاه ها متوقف می شوند و تولید بطور موقت قطعه می شود.

    در حین تولید قوطی از شروع تولید سیلندر توسط دستگاه can man و souronic تا بسته بندی تعداد خیلی زیادی قوطی ضایعاتی تولید می شود كه بسیار زیاد است و ضرر هنگفتی است ما می توانیم این ضایعات تولید شده توسط دستگاه ها را توسط نمودار میله ای از زیاد به كم با علت هایشان تهیه كنیم كه این نمودارها و جدولها كمك زیادی به ما برای حل مسئله می كنند.

    گام پنجم

    به اجرا در آوردن بهترین راه حل

    بهترین راه حل ارزش چندانی ندارد وقتیكه بدرستی به اجرا گذاشته نشود بنابراین باید راه حل انتخاب شده را به اجزایی كه براحتی بتوان نظارت كرد تقسیم می كنیم و همه را درگیر اجرای كارها و فعالیت های مربوط به مسئله می كنیم و اطمینان حاصل
    می كنیم كه سیستم تبادل اطلاعات مبانی وجود دارد و همگان در جریان چگونگی قرار می گیرند و اطمینان حاصل كنیم كه هركس می داند كه باید چه كاری را انجام دهد و با مدیریت در ارتباط نزدیك باشد.

    برای كمبود ورق می توان طبق زمان بندی سفارش داد و ورق مورد نیاز را بنا به مصرف تهیه كرد. این زمان بندی باعث می شود كه دچار كمبود ورق ناگهانی نشویم.

    stop دستگاه های پرس بخاطر كمبود ورق برای سایز مورد نظر را می توان با تنظیم هر قیچی برای سایز مورد نظر برطرف كرد. بنابراین هر قیچی برای پرس مورد نظر ورق را قیچی می كند و آن پرس دچار كمبود ورق برای سایز مورد نظر نخواهد شد.

    stop دستگاه های خشك كن و مایع زن را می توان با سرویس بموقع و آموزش اپراتورها بر طرف كرد سرویس بموقع دستگاه ها باعث برطرف شدن ایرادات مهم بعدی نیز خواهد شد.

    به اجرا در آوردن بهترین راه حلها در این كارخانه با توجه به مسائل تعریف شده
    می توان از جدول موجود كه پیوست می باشد كه بطور خلاصه به مسئله و راه حل موجود اشاره شده است مراجعه كرد.

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

گزارش کاراموزی دفتر فنی پارسه

  • گزارش کاراموزی دفتر فنی پارسه
    گزارش کاراموزی دفتر فنی پارسه در 17 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 101 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 17

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کاراموزی دفتر فنی پارسه در 17 صفحه ورد قابل ویرایش

    مقدمه :

    در روز اول كارورزی با محیط دفتر آشنا شدیم . سپس پس از گرفتن كروكی زمین ، كم كم شروع به ترسیم پلان مسكونی نمودیم . پس از كشیدن نقشه بطور دستی و مشخص نمودن قسمت ها و فضاهای مختلف ، تغییراتی در نقشه دادیم و به نحوی رفع اشكال نموده و شروع به ترسیم اصلی نمودیم . و نقشه را توسط AUTO CAD رسم كردیم.

    پس از ترسیم كلیه قسمت های مورد نیاز ، یعنی پلان ، پلان فونداسیون ، نمادها و برش و ... قسمت اولیه كار به پایان رسید . سپس شروع به ترسیم پلان مسكونی دیگر نمودیم و مطابق نقشه گذشته ، كلیه كارهای این نقشه را نیز به اتمام رساندیم .

    از روز دهم كم كم مشغول كار در محیط كارگاه شدیم یعنی همان زمین مورد نظر برای اجرای ساختمان .

    پس از بازدید از زمین و مطابقت دادن با كروكی كارهای مورد نیاز را شروع كردیم كه به شرح زیر می باشد .

    آشنایی با محل كارورزى:

    دفتر فنى پارسه خرمدره در تاریخ 1377 تأسیس شده . این دفتر واقع در شهرستان خرمدره جزء سهامی خاص می باشد . دفتر فنی پارسه خرمدره متعلق به جناب آقاى مهندس سعید مهدیان دارای مدرك لیسانس عمران می باشد . و كارهای فنی و پروژه های زیادی را اجرا و به اتمام رسانده اند از جمله فعالیتهای این دفتر : به اتمام رساندن پروژه های سبز كشت ، به اتمام رساندن پروژه كارخانه مینو ، به اتمام رساندن پروژه های مسكونی و ... می باشد .

    بازدید زمین و آماده سازى

    قبل از شروع هر نوع عملیات ساختمانی باید زمین محل ساختمان بازدید شده ووضعیت و فاصله آن نسبت به خیابان ها و جاده های اطراف مورد بازرسی قرار گیرد و همچنین باید محل چاه های فاضلاب و چاه آب های قدیمی و مسیر قنات های قدیمی كه ممكن است در هر زمینی موجود باشد تعیین شده و محل آن نسبت به پی سازی مشخص گردد و در صورت لزوم می باید این چاه هابا بتن یا شفته پر شود . و سپس نسبت به ریشه كنی ( كندن ریشه های نباتی كه ممكن است در زمین روئیده باشد ) آن محل اقدام شود و خاك های اضافی به بیرون حمل گردد . و بالاخره باید شكل هندسی زمین و زوایای آن كاملاً معلوم شده و با نقشه ساختمان مطابقت داده شود .

    پیاده كردن نقشه

    یعنی انتقال نقشه ساختمان از روی كاغذ به روی زمین با ابعاد اصلی ( یك به یك ) بطوریكه محل دقیق پی ها و ستون ها و دیوارها و عرض پله ها و ... روی زمین بخوبی مشخص باشد باید سعی شود حتماً در موقع پیاده كردن نقشه از نقشه پی كنی استفاده شود . برای پیاده كردن نقشه در پلان های معمولی و كوچك از متر و ریسمان بنایی استفاده گردد .

    پس از داشتن یك امتداد ساختمان می توان به كمك متر و ریسمان و كمك گرفتن از رابطه فیثاغورث امتداد دیگر را بدست آورد و بدین ترتیب كل زمین را مشخص نماییم .

    ابعاد پی

    عرض و طول و عمق پی ها كاملاً به وزن ساختمان و قدرت تحمل خاك محل ساختمان بستگی دارند .

    پس از تكمیل برداشت خاك و تكمیل شدن ابعاد پی ها و شناژها ، اقدام به بتن ریزی در كف پی به ارتفاع 10cm می نماییم . به این بتن اصطلاحاً بتن مگر می گویند . بتن مگر به ما كمك می كند كه سطحی صاف داشته باشیم و اینكه بتن اصلی ما با خاك مخلوط نشود .

    عمق پی های نواری

    در زمین های خوب حداقل عمق پی های نواری در حدود 50cm می باشد و اگر در این عمق به زمین بكر نرسیده باشیم باید عمق پی را تا زمین بكر ادامه داد و یا از روش های دیگر مثل شمع كوبی استفاده نمود .

    عرض پی ها

    معمولاً عرض پی قدری بزرگتر از عرض دیوار روی آن ساخته می شود . زیرا اولاً همیشه فشار وارده و سطح تحت فشار با هم نسبت معكوس دارند ، در ثانی فرض بر این است كه بار وارده بوسیله دیوار یا ستون به پی ، با زاویه 45 درجه منتقل می گردد . بدین جهت عرض پی از عرض دیوار بزرگتر می باشد .

    لایه های پی نواری

    لایه های پی سازی در پی های نواری به ترتیب از پایین به بالا عبارتند از

    1- شفته ریزی

     پی های نواری در ساختمان های آجری دو یا سه طبقه معمولاً با شفته پر می شوند . شفته مخلوطی است از خاك مناسب و آهك شكفته و آب .

    خاك مناسب

     خاك مناسب برای شفته خاكی است كه قطر دانه های تشكیل دهنده آن از لحاظ بزرگی و كوچكی متفاوت بوده بطوریكه دانه های ریز تر ، فضای خالی بین دانه های درشت تر را پر نموده و در نتیجه جسم متراكم و توپری بدست می آید .

    آهك

      جسمی است سفید رنگ از پختن سنگ آهك یا كربنات كلسیم به فرمول coco3 در حرارت 800 تا 1400 درجه سانتی گراد بدست می آید . به سنگ آهكی پخته می گویند كه تمام coco3 به cao و co2 تبدیل گشته و co2 به صورت گاز از محیط خارج شده باشد .

    آهك شكفته

    آهك زنده cao میل تركیب شدیدی با آب دارد و در اثر مجاورت با آب تبدیل به آهك شكفته گشته و آهك مرده و یا آهك آبدیده می گردد .

    شدت حرارت به قدری است كه مقداری از آب مصرفی را بخار می كند و مقداری از سنگ آهك كه كاملاً پخته شده باشد را به آهك زنده تبدیل         می نماید. شدت حرارت به قدری است كه مقداری از آب مصرفی را بخار می كند و مقداری از سنگ آهك كه كاملاً پخته شده باشد را به آهك زنده تبدیل

    می نماید .

    آب

    ب- آرماتور بندی

    برای ایجاد مقاومت در مقابل نیروهای كششی در بتن داخل شناژ بتنی چند ردیف میله گرد در بالا و پایین به صورت طولی قرار می دهند و این میله گردهای طولی را بوسیله میله گردهای عرضی كه به آن خاموت می گویند به همدیگر متصل می نمایند . میله گردهای طولی و عرضی را قبلاً می بافتندو بعد در داخل قالب بندی شناژ قرار می دهند .

    باید توجه داشت كه پهنای این قفسه بافته شده در حدود 5 سانتیمتر كوچكتر از پهنای قالب شناژ باشد ( هر طرف5/2 سانتیمتر ) به طوریكه این میله گردها كاملاً در بتن غرق شده و آن را از خورندگی در مقابل عوامل جوی محفوظ نگهدارد .

    ج- بتن

    بتن ، مخروطی است از شن و ماسه و آب و سیمان یا به عبارت دیگر بتن سنگی است مصنوعی كه از مواد سنگی ( شن و ماسه ) ، آب و سیمان تشكیل شده و به علت روانی قالب خود را پر كرده و به شكل قالب خود ر می آید .

    4- قشر ماسه سیمان زیر و روی قیر گونی

    زیر قیرگونی را به دو دلیل با یك قشر ماسه و سیمان اندود می كنند :

    الف) برای ایجاد یك سطح صاف و مناسب جهت اندود قیر و گونی زیرا چنانچه بخواهیم بلافاصله بعد از كرسی چینی اقدام به قیر و گونی بنماییم سطح آجر كرسی به علت ناهمواری برای قیر و گونی مناسب نیست ، زیرا اصولاً قیر و گونی علت شكننده بودن از زیر و باید بین دو پوشش قرار گیرد .

    ب) چنانچه ملات عمومی كه برای ساختمان مصرف می شود دارای آهك باشد یعنی برای ساختمان از ملات ماسه آهك و یا ماسه سیمان و آهك استفاده شود برای دور نگهداشتن قیر و گونی از آهك اقدام به ایجاد یك لایه ماسه سیمان روی آجر می نمایند . زیرا در غیر این صورت به سبب تركیب قیر با آهك بعد از مدتی قیر و گونی فاسد گشته و در آن سوراخ هایی ایجاد  می گردد .                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                     

    5- ایزولاسیون ( عایق رطوبتی )

    ایزولاسیون و یا عایق كاری به معنای جداكردن یا جداسازی بكار می رود. ایزولاسیون انواع مختلف دارد مانند ایزولاسیون های حرارتی كه در آن از پشم شیشه استفاده می كنند و یا ایزولاسیون های صوتی كه در آن از انواع مانع های صوتی استفاده می گردد و یا ایزولاسیون در مقابل اشعه X در بیمارستان ها برای اطاق كه از ورقه های سرب استفاده می شود و یا ایزولاسیون های رطوبتی كه انواع مختلف دارد و متداولترین آن در ایران قیر و گونی است .

    2- بلوك

    بلوك های مورد استفاده در سقف های تیرچه و بلوك معمولاً بتونی یا سفالی است و هیچ گونه باری را تحمل نمی نماید و فقط به عنوان قالب مورد استفاده قرار می گیرند . بلوك های سفالی از لحاظ وزن سبك تر بوده و بار كمتری را به ساختمان وارد می نماید عرض بلوك ها معمولاً 40 سانتیمتر بوده گاهی نیز آن ها را تا 60 سانتیمتر هم می سازند و ارتفاع آن تابع ضخامت سقف و بار سقف بوده و بین 20 تا 25 سانتیمتر است بلوك باید طوری طراحی شود كه به راحتی قابل حمل و نقل بوده و روی تیرچه قرار بگیرد . بلوك ها دارای لبه ای هستند كه به وسیله آن به روی تیرچه قرار می گیرند . اگر از تیرچه با قالب سفالی استفاده می شود بهتر است از بلوك سفالی نیز استفاده گردد زیرا به علت هم رنگ بودن مصالح بعد از سفید كاری روی سقف ایجاد سایه نمی كند . تیرچه ها را در محل های خود بر روی پل های اصلی قرار می دهیم.سپس میله گردهای ممان منفی را اجرا می كنیم .

    3- میلگردهای ممان منفی

    با فرض اینكه تكیه گاه تیرچه ها گیر دار فرض می شود در محل تكیه گاه ممانی ایجاد می گردد كه می باید بوسیله میله گردی تحمل شود به این لحاظ اگر دو عدد تیرچه به یك تیر خم شود میلگرد فوقانی تیرچه ها را بوسیله قطعه میلگردی به طول 2-2/5 m به همدیگر وصل می نمایند . در آخرین دهانه كه تیرچه به یك تیر خم می گردد نیز میلگردی را به صورت گونیا خم نموده و قسمت كوتاه گونیا را به آهن های تیر كناری وصل می نمایند .

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

طرح آماری نظام مدیریت مبتنی بر عملكرد در اورژانس بیمارستان ضیاییان

  • طرح آماری نظام مدیریت مبتنی بر عملكرد در اورژانس بیمارستان ضیاییان
    طرح آماری نظام مدیریت مبتنی بر عملكرد در اورژانس بیمارستان ضیاییان در 29 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: آمار
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 74 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 29

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    پروژه آماری نظام مدیریت مبتنی بر عملكرد در اورژانس بیمارستان ضیاییان در 29 صفحه ورد قابل ویرایش

    خلاصه :

    مقدمه : با توجه به تاکیدی که در سالهای اخیر بر مدیریت مبتنی بر شواهد شده است و یکی از روشهای نوین مدیریتی، مدیریت مبتنی بر عملکرد است، هدف این مطالعه برقراری سیستمی اولیه از مدیریت مبتنی بر عملکرد در بخش اورژانس بیمارستان ضیائیان بود.

    روش اجرا : استقرار نظام مدیریت مبتنی بر علمكرد در اورژانس بیمارستان ضیاییان شامل گامها 6 گانه است: 1)  تعیین رسالت و اهداف سازمان، 2)  نظام یكپارچه سنجش عملكرد:
    3) پاسخگویی در مقابل عملكرد، 4) جمع­آوری داده های عملكرد، 5) تحلیل، بررسی و گزارش­دهی داده­ها عملكرد، 6) استفاده از اطلاعات عملكرد در بهبود سازمان.

    نتایج : تاخیر در ارائه خدمات نوارقلب، عکسبرداری، آزمایشات و مشاوره تخصصی در ساعات شلوغ اورژانس (20 الی 24) وجود داشت. میزان رضایت بیماران از ارائه خدمات در ساعات خلوت اورژانس (14 الی 20) کمتر بود. 70% بیماران اظهار بهبودی نمودند و حدود 70% نیز اعلام نمودند که دفعه بعد نیز به بیمارستان مراجعه می­نمایند.

    نتیجه گیری : در اجرای سیستم مدیریت مبتنی بر عملکرد در بیمارستانهای کشور که فاقد زیرساختهای لازم هستند باید به نکات بسیاری توجه و زمان و انرژی بسیاری را در این زمینه هزینه نمود.

    مقدمه :

    نقش مهم بخش بهداشت و درمان در ارتقا شاخصهای مختلف اجتماعی، فرهنگی و اقتصادی کشورها، سازمانهای درگیر در این امر را بر این داشته است که با بازنگری اساسی در شیوه­های مدیریت سلامت، بیش از پیش در جهت اجرای کارآمدترین روشها در بکارگیری منابع محدود موجود و تامین سلامت آحاد جامعه مصمم گردند. امروزه سازمانهای بین المللی که در جهت ارتقا سلامت کلیه کشورهای جهان فعالیت میکنند (همچون سازمان بهداشت جهانی و بانک جهانی) معتقدند آنچه که بیشتر از همه بهداشت کشورهای در حال توسعه را تهدید میکند اشکالاتی است که در مدیریت منابع وجود دارد تا کمبود بودجه های بهداشتی درمانی. در این میان باید توجه داشت که مهمترین مولفه­های مدیریت منابع سازمانی، آنهایی هستند که به نحوی با سرمایه­های انسانی مرتبط میشود. امروزه بخوبی نشان داده شده است كه مهمترین سرمایه و بزرگترین عامل موفقیت در هر سازمان  نیروی انسانی با انگیزه، كارآزموده و پرتوانی است كه در خدمت دارد. به دلائل مختلف در سازمانهایی كه جنبه خدماتی دارند، از جمله آنهایی كه خدمات بهداشتی و درمانی ارائه می­دهند، این سرمایه­ها  اهمیتی مضاعف پبدا می­كنند. بعنوان مثال می­توان گفت در اینگونه سازمان­ها بسیاری از عوامل جانبی (همچون كیفیت مواد اولیه) وجود ندارند كه در كیفیت محصول نهایی تاثیرگذار باشند و عمده ترین عامل تعیین كننده در این زمینه كاركرد كاركنان آن است. این مسانل باعث شده است كه در سالهای اخیر رویكردهای متفاوت مدیریت سازمانی و بخصوص مدیریت منابع انسانی مورد توجه قرار گیرید. مدیریت مبتنی بر عملكرد یكی از این رویكردها می­باشد(1,2,3) كه به دلیل برخی خصوصیات منحصر به فرد آن بعنوان كانون مطالعات و بررسیهای جدید علمی مطرح شده و آنرا از دیگر شیوه­های مدیریتی متمایز كند.

    وزارت بهداشت درمان و آموزش پزشكی نیز در راستای اهداف تبیین شده در برنامه پنج ساله سوم توسعه دولت جمهوری اسلامی ایران (با تاكید بر افزایش بهره­وری نیروی انسانی و استقرار شاخص­های كیفیت كاری بجای معیارهای كمی) نهادینه كردن این روش مدیریتی در  دستور كار خود قرار داده است. انتخاب بخش اورژانس بیمارستان  ضییائیان به عنوان یك سایت پیش آزمایی برای استقرار این نظام در نظر گرقته شده است.

    روش اجرا :

    مراحل اجرای طرح استقرار نظام مدیریت مبتنی بر علمكرد در اورژانس بیمارستان ضیاییان از اصول كلی استقرار این نظام تبعیت میكند (4)که شامل گامها 6 گانه است:
    1)  تعیین رسالت و اهداف سازمان، 2)  نظام یكپارچه سنجش عملكرد:
    3) پاسخگویی در مقابل عملكرد، 4) جمع­آوری داده های عملكرد، 5) تحلیل، بررسی و گزارش­دهی داده­ها عملكرد، 6) استفاده از اطلاعات عملكرد در بهبود سازمان.

    در ابتدا اعضای تیم/كمیته­های مربوط به فازهای طرح (كمیته راهبری) انتخاب شدند. این افراد شامل مدیر بیمارستان، یك نفر به عنوان نماینده معاونت توسعه وزارت متبوع، سوپروایز اورژانس، مترون بیمارستان، مسئول خدمات و اعضای تیم پروژه. سپس مرحله بعدی با برگزاری جلسات متعدد و نیز تهیه و توزیع کتابچه راهنمای اجرایی و پمفلتهای آموزشی توجیه و اطلاع رسانی انجام پذیرفت.

    برنامه ریزی استراتژیك با محوریت مشتری انجام شد و فرآیندهای حاكم بر اورژانس و صاحبان فرایند مشخص شدند. در مرحله بعد فعالیتها و عملكردهای كلیدی انجام شده در اورژانس بیمارستان ضیاییان ”كمی“ و قابل سنجش شدند.در این مرحله در ابتدا شاخصهایی که مربوط به فرآیندها و متغیرهای وابسته­ای که جهت تفسیر شاخصهای عملکرد لازم بودند، تعیین شدند و شناسنامه 52 شاخص و متغیر تهیه گردید. سپس فرآیند جمع­آوری اطلاعات مشخص شد.

    شاخصها به 3 دسته تقسیم شدند 1) رضایت بیمار، 2) زمان و نحوه انجام فعالیتها،و 3) شاخصهای مالی و فضایی و نیروی انسانی یا شاخصهایی که بطور روتین جمع­آوری می­شوند.

    پس از یک پیش آزمون و تصحیح پرسشنامه تلاش در جهت تکمیل پرسشنامه ها آغاز گردید و طی جلساتی با مسئولین و همکاران فعال در بخش اورژانس اهمیت تکمیل پرسشنامه و دقت در تکمیل آن تاکید گردید و توضیحات لازم درخصوص نحوه تکمیل پرسشنامه ارائه شد.

    حدود 2000 پرسشنامه نیز تکمیل گردید که بدلایل مختلف علیرغم همکاری خوب پرسنل بخصوص پزشکان و پرستاران فعال در بخش اورژانس، استفاده از اطلاعات موجود در پرسشنامه­ها امکانپذیر نبود. به همین جهت در یک دوره 15 روزه با حضور مشاهده­گران مستقل از نظام بیمارستان اطلاعات جمع­آوری گردید.

    از تاریخ 23 تیر لغایت 6 مرداد سال 1382، تعداد 677 مراجعه کننده به اورژانس بیمارستان ضیائیان ثبت شدند. مراجعان شامل کلیه افرادی بودند برای آنان پرونده اورژانس تشکیل می­شد و بر تخت اورژانس قرار می­گرفتند، یا در اتاق عمل اورژانس مورد عمل جراحی کوچک قرار می­گرفتند و یا بدستور پزشک تحت درمان با سرم قرار می­گرفتند.

    از این تعداد 200 نمونه انتخاب شدند تا رضایت آنان از ارائه خدمات مورد بررسی قرار گیرد.  با توجه به اینکه روشهای مختلفی جهت جمع­آوری اطلاعات سنجش رضایت وجود دارد، 200 نفر به 4 گروه تقسیم شدند. 1) تلفنی، 2) حضوری، 3) تلفنی و درصورت عدم پاسخگویی حضوری، 4) پستی. نتایج گروه پستی بعلت پاسخهای تعداد کم آنالیز نشد و از 150 فرد باقیمانده 105 نفر به سوالات پاسخ دادند.
    با توجه به نتایج بدست امده اولین جلسه کمیته بهبود با حضور کلیه افراد مسئول برگزار گردید و ضمن تشریح نتایج طرح، مقرر گردید کلیه افراد پیشنهاد خود را جهت بهبود شاخصها ارائه نمایند.

    در دومین جلسه با نظر اعضاء جدولی از فعالیتهای پیشنهادی تهیه گردید و مقرر شد که هر فرد مسئول فعالیت بهبود، فعالیت لازم را انجام داده و گزارش آنرا در جلسه بعدی کمیته ارائه نمایند.

    در این مطالعه مشخص گردید :

    ü   گرچه فازها باید مطابق آنچه در کتب آمده است انجام شود اما در پایان هر فاز به کلیه اهداف آن فاز نمی­توان دست یافت و تا نتایج داده­ها آنالیز نشود و، به شکل عینی در اختیار سطوح درگیر قرار نگیرد همراهی و مشارکت مدیران و کارکنان سازمان را، به شکل کارآمد و اثربخش نمی­توان انتظار داشت. در پایان فاز جمع­آوری اطلاعات و آنالیز است که افراد سیستم به اهمیت فعالیتها آشنا می­شوند و در مراحل بعد همکاری مناسبتری را اعمال می­دارند.

    ü   شاخصهایی که باید در کشور مورد بررسی و جمع­آوری قرار گیرند، تنها شاخصهای عملکرد نیستند، بلکه شاخصهای ورودیها (Input)، پروسه انجام فعالیتها (Process) و خروجیها (Output) نیز باید مورد توجه قرار گیرند، چرا که در سیستم موجود هیچ مستندی از این اطلاعات وجود ندارد.

    ü    اصرار بر استقرار سریع سیستم جمع­آوری اطلاعات در سیستم روتین و گردش کار عادی سیستم، بدلیل عدم وجود بسترهای فرهنگی-سازمانی مناسب و متعاقبا مقاومتها و کارآیی ناکافی، ممکن است با موفقیت چندانی همراه نباشد. حتی اگر با اجبار نیز افراد را وادار به ثبت وقایع نماییم نتیجه از ظریب اطمینان لازم برای بکارگیری در تصمیمات و سیاستهای سازمان قابل استفاده نباشد، لذا باید در مرحله اول اطلاعات بصورت فعال توسط مشاهده­گران ثبت گردد و سپس در دفعات بعدی (در این طرح طی 4 مرحله جمع­آوری اطلاعات) جمع­آوری اطلاعات در حین گردش کار روتین سیستم انجام شود.

    ü    از مسایل مهمی که در اینگونه طرحها اهمیت دارد جلب مشارکت کارکنان و مدیران از یک سو و عدم سرخوردگی از ناکامی هایی است که در ابتدا ممکن است گریبانگیر جنبه های اجرایی طرح شود. لازم است به این نکته توجه داشت که ایجاد انگیزه و بستر مناسب برای استقرار بنیادی اینگونه اصلاحات سازمان تنها با تشکیل چندین جلسه آموزشی-توجیهی (آنچه که در اجرای یک طرح در زمان محدود امکان پذیر است)  میسر نمیباشد و تنها با استمرار اقدامات زمینه ساز فرهنگ مناسب سازمان و نیز انتظار برای تغییر رفتاری که در کارکنان و مدیران در اثر آگاهی از نتایج فعالیتها بدست می اید امکان پذیر است.

    ü    ایجاد بهبود سازمانی الزاما نیازمند فعالیتها و اقدامات وسیع، زمان بر و پرهزینه نیست چرا که در بسیاری از مواقع تنها با ایجاد تغییرات جزیی میتوان به بهترین نحو کارآیی و اثربخشی سیستم را ارتقا بخشید. اینگونه تغییرات میتواند شامل موارد زیر باشد: اجرای برخی کلاسهای توجیهی و آموزشی، انجام برخی اقدامات اصلاحی در فرایندها و روش های اجرایی حاکم بر سازمان، بکارگیری بیشتر از توان پرسنل موجود در قالب عناوینی همچون اضافه­کاری و .... و در نهایت اعمال برخی تذکرات و هشدارها در مواقعی که سایر روشها موثر واقع نمیشوند.

    ü    تهیه برنامه­ استراتژیک و عملیاتی بدون داشتن اطلاعات لازم درخصوص سیاستهای سازمان مادر در خصوص امکانات و منابع تخصیصی، شاخصها کاری و بسیاری عوامل دیگر امکان پذیر نیست. بنظر میرسد بهتر است که طراحی و تدوین واقعی ترین و عملی ترین این برنامه ها به دوره بعد، یعنی زمانی که بکارگیری بهتر اطلاعاتی در خصوص این مولفه ها امکان پذیر باشد، موکول گردد. داشتن اهداف کمی و واقع­بینانه تنها با داشتن اطلاعات به روز امکانپذیر است.

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

گزارش کارآموزی شركت كشت و صنعت گرگان (شهره)

  • گزارش کارآموزی شركت كشت و صنعت گرگان (شهره)
    گزارش کارآموزی شركت كشت و صنعت گرگان (شهره) در 77 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 7272 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 77

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کارآموزی شركت كشت و صنعت گرگان (شهره) در 77 صفحه ورد قابل ویرایش

    تقدیر و تشكر

    حمد و ستایش، ذات كبریای غیب منیع لایدركی را شایسته است كه از كوچكترین ذرات تا اعظم اجرام لاتعد و لاتحصی را به قدرت كامله و حكمت بالغه در نهایت اكمال و اتقان، خلعت خلقت پوشانید و به آدمیان نیروی عقل و ادراك عطا فرمود تا «علی‌ قدر مراتبهم»، به فحض در كیفیات و روابط ضروریه منبعث از حقایق اشیاء پردازند و به كشف اسرار مكنونه و مكتومه در عالم طبیعت توفیق حاصل نماید و دل ذره را بكشافند و آفتاب‌ها در میان آن مشاهده كنند و در آسمان منیع آن ذات كبریا سر تعظیم فرود آرند و «بما عرفناك حق معرفتك» ناطق شوند. حال كه به فضل و عنایات و توفیقات الهی، این قدرت به من ارزانی داشته شد كه با اندیشه خویش قدمی هرچند كوچك در علم‌آموزی و آشنایی با دنیای اسرارآمیز طبیعت بردارم و این گزارش را به سرانجام رسانم، بر خود وظیفه می‌دانم كه با الهام از مكتب حیات‌بخش اسلام كه: «من لم یشكر المخلوق، لم یشكر الخالق»، بدینوسیله از عزیزان و سرورانی كه صادقانه و بدون چشم‌داشت در انجام این گزارش كار مرا یاری نموده و از راهنمایی‌های صمیمانه‌شان دریغ ننموده‌اند، تقدیر و تشكر نمایم.

    از پدر و مادر گرامی‌ام كه با توجه به مشكلات تحصیل، همكاری صمیمانه خود را در زندگی ابراز داشتند و پشتیبان و یاور بنده بوده‌اند، نهایت سپاسگذاری را دارم.

    در پایان از تمامی كسانی كه به هر طریقی در انجام این تحقیق مرا یاری نموده و از هیچ كمكی دریغ ننموده‌اند، ولی در اینجا نامی از آنها برده نشده است، ضمن پوزش خالصانه، صمیمانه تقدیر و تشكر می‌گردد.

    فهرست مطالب

    1-1 مقدمه و تاریخچه كنسروسازی.. 1

    1-2 معرفی كشت و صنعت گرگان.. 10

    1-3 محصولات تولیدی شركت... 11

    1-4 اصول و مراحل مختلف خط تولید محصولات كنسروی.. 13

    1-4-1 انتخاب مواد اولیه. 13

    1-4-1-1 میوه و سبزی.. 13

    1-4-1-2 مواد اولیه‌ی نیمه آماده. 13

    1-4-2 درجه‌بندی مواد اولیه. 16

    1-4-3 تمیز كردن مواد اولیه. 17

    1-4-4 آماده كردن ماده‌ی اولیه. 17

    1-4-4-1 جدا كردن پوست میوه. 18

    1-4-4-2 دم‌گیری و جدا كردن هسته. 19

    1-4-4-3 قطعه قطعه كردن.. 19

    1-4-4-4 استفاده از خلاء برای خارج كردن اكسیژن، هوا و گازها (آبدهی در خلاء)‌. 19

    1-4-5 بلانچینگ.... 20

    1-4-6 فرمولاسیون.. 22

    1-4-7 پر كردن در قوطی.. 23

    1-4-8 خارج كردن اكسیژن و گازها 24

    1-4-8-1 خارج كردن هوا با استفاده از دما 25

    1-4-8-2 خارج كردن هوا با استفاده از روش‌های مكانیكی.. 25

    1-4-8-3 خارج كردن هوا با استفاده از تزریق... 25

    1-4-9 درب‌بندی قوطی‌های كنسرو. 25

    1-4-10 فرآیند دمایی كنسروها 26

    1-4-10-1 پخت محصول.. 26

    1-4-10-2 دما دادن به منظور استریلیزاسیون محصول.. 27

    1-4-10-3 دستگاه‌ها و روش‌های دما دادن كنسروها 27

    1-4-11 سرد كردن قوطی‌های كنسرو. 28

    1-4-12 كدگذاری و برچسب‌زنی قوطی‌های كنسرو. 28

    1-4-13 كارتن‌گذاری و نگهداری قوطی‌ها 29

    1-4-14 میكروبیولوژی كنسروها 30

    1-5 خط تولید ذرت شیرین كارخانه‌ی شهره. 30

    1-5-1 ذرت فریز شده. 33

    1-5-2 كنسرو ذرت شیرین.. 34

    1-5-3 مخزن آب نمك‌زنی.. 36

    1-5-4 كوكر كولر. 37

    1-6 خط تولید خوراك بادمجان كارخانه‌ی شهره. 38

    1-7-1 فلوچارت تولید كنسرو لوبیاچیتی با سس.... 40

    1-7-2 فلوچارت تولید فرآورده‌های گوجه‌فرنگی.. 41

    1-8 تاسیسات و تجهیزات كارخانه. 42

    1-8-1 سردخانه و انجماد. 42

    1-8-1-1 تجهیزات تولید و توزیع سرما 43

    1-8-1-2 ساختمان سردخانه. 44

    1-8-2 دیگ بخار. 46

    1-8-3 انبارهای كارخانه. 49

    1-8-4 تصفیه‌ی فاضلاب (تصفیه‌ی آب صنعتی). 51

    1-9 بخش كنترل كیفی محصول و آزمون‌های آن.. 53

    1-9-1 آب كارخانه. 53

    1-9-1-1 آزمون‌های آب كارخانه‌ی شهره. 54

    1-9-2 آزمون‌های فیزیكی ـ شیمیایی كارخانه‌ی شهره. 58

    1-9-3 آزمون‌های میكروبی كارخانه‌ی شهره. 63

    1-10 نتیجه‌گیری.. 65

    1-11 پلان كارخانه شهره. 66

    1-12 جداول.. 67

    1-13 اشكال.. 69

    فهرست جداول

    جدول 1: برخی از روش‌های نگهدای غذا....................................................................................................... 59

    جدول 2: تخمین آب مورد احتیاج برای فرآیند كنسرو میوه و سبزی‌ها.............................................. 59

    جدول 3: بخار آب  مصرفی واحدهای مختلف در كارخانه......................................................................... 59

    جدول 4: زمان و دما برای نابود كردن كلستریدیوم بوتولینوم در غذاهای كم اسید........................... 60

    جدول 5: درصد پری قوطی خوراك بادمجان (متوسط)............................................................................. 60

    فهرست اشكال

    شكل 1: دستگاه آنزیم‌بر بلانچر ...................................................................................... 61

    شكل 2: پركن محلول خودكار (فیلر).............................................................................. 61

    شكل 3: اتوكلاو مداوم FMC برای استریل كردن قوطی‌ها............................................ 62

    شكل 4: دستگاه اگزاستینگ با آب داغ.......................................................................... 62

    -1 مقدمه و تاریخچه كنسروسازی

    كلمه كنسروسازی از لغت یونانی conservar به معنی حفظ كردن مشتق شده است. به طور كلی، كنسروكردن در صنایع غذایی عبارت است از ایجاد شرایطی كه بتوان تحت آن شرایط محصول موردنظر را برای مدت‌های طولانی حفظ نمود. كنسرواسیون غذا با استفاده از گرما، تاریخچه نسبتاً كوتاهی دارد. در اواخر قرن 18، هنگام لشگركشی ناپلئون به روسیه، تعداد زیادی از سربازان فرانسه به علت مسمومیت‌های غذایی تلف شدند و دولت فرانسه برای رساندن غذای سالم به لشگریانش، یك جایزه‌ی 12000 فرانكی برای كشف روش كنسرواسیون غذا تعیین كرد. قنادی  فرانسوی  پس از سال‌ها زحمت، موفق شد غذا را با جوشاندن در ظرف و لحیم كردن درب آن در همان دمای معین برای مدتی حفظ كند و جایزه مزبور را ببرد. این عمل به نام «appertization» نامیده شد كه اساس كنسرواسیون غذا را تشكیل می‌دهد.

    نیكلاس آپرت نتوانست علت فاسد شدن غذا را با این روش توضیح دهد‌، ولی در ادامه با كشف میكروب توسط پاستور در سال 1864 لویی پاستور بیان داشت كه عامل فساد در مواد غذایی كنسری، میكروب است. شیشه و قوطی حلبی در اوایل قرن نوزدهم (1810) توسط صنعتگری انگلیسی  به ثبت رسید. در سال 1823، قوطی حلبی با سوراخی در بالای آن به نام canister نامیده شد و به بازار آمد. نام انگلیسی can و روش كنسرواسیون غذا با استفاده از گرما در قوطی حلبی و یا شیشه به نام canning از آن مشتق شده است.

    و در ادامه صنعت كنسروسازی با تلاش‌های افراد زیادی همچون شریور تكامل و توسعه یافت. امروزه كه فقط 150 سال از تولید غذاهای قوطی شده می‌گذرد، این صنعت به جایی رسیده كه توانسته است هزاران نوع غذایی ساده و پخته آماده در اختیار مصرف كنندگان بگذارد. در كشور عزیزمان ایران، اولین كارخانه كنسروسازی در سال 1316 برای تولید كنسرو ماهی در بندرعباس تاسیس شد و در حال حاضر تعداد كارخانه‌های كنسروسازی كشور متجاوز از 150 واحد است كه در نقاط مختلف كشور و بویژه قطب‌های تولید مواد اولیه مربوطه، مستقر می‌باشند.

    1-2 معرفی كشت و صنعت گرگان

    شركت كشت و صنعت گرگان در تاریخ 21/12/1352 تاسیس و تحت شماره‌ی 34 در اداره‌ی ثبت استان گلستان به ثبت رسیده است و در تاریخ 7/12/1355 پروانه‌ی بهره‌برداری آن به شمار‌ه‌ی 395/45 با تایید وزارت صنایع وقت تحت عنوان كشت و صنعت صادر گردیده است. مركز اصلی آن در گرگان و فعالیت اصلی آن بر اساس ماده‌ی 3 اساسنامه، عبارت است از انجام كلیه‌ی عملیات مربوط به كشت و صنعت و انجام هرگونه فعالیت‌های مربوط به تولید، تبدیل، عرضه و فروش محصولات اصلی و فرعی و همچنین بهره‌برداری از سردخانه به ظرفیت سه هزار تن است.

    لازم به ذكر است در گذشته‌ای نه چندان دور، محصولات این شركت با نام یك و یك تولید می‌شد، ولی در حال حاضر تمام محصولات این شركت با نام شهره تولید و به بازار عرضه می‌گردد.

    1-3 محصولات تولیدی شركت

    این شركت بالغ بر 30 نوع محصول تولید می‌كند كه عبارتند از:

        رب گوجه‌فرنگی حلب 17 كیلویی؛

        رب گوجه‌فرنگی حلب 5 كیلویی؛

        رب گوجه‌فرنگی حلب 1 كیلویی؛

        رب گوجه‌فرنگی حلب 5/0 كیلویی؛

        رب گوجه‌فرنگی 70 گرمی؛

        رب گوجه‌فرنگی شیشه‌ای 750 گرمی؛

        خیارشور حلب 17 كیلویی؛

        خیارشور حلب 5 كیلویی

        خیارشور قوطی 1 كیلویی درجه‌ی یك؛

    10. خیارشور شیشه‌ای 750 گرمی ریز درجه‌ی یك، G1؛

    11. خیارشور شیشه‌ای 750 گرمی متوسط درجه‌ی دو، G1؛

    12. زیتون شور شیشه‌ای 750 گرمی درشت؛

    13. زیتون شور شیشه‌ای 750 گرمی متوسط؛

    14. زیتون شور شیشه‌ای 350 گرمی متوسط؛

    15. ترشی سیر شیشه‌ای 750 گرمی؛

    16. ترشی سیر شیشه‌ای 350 گرمی؛

    17. ترشی لیته‌ی بادنجان شیشه‌ای 750 گرمی؛

    18. ترشی لیته‌ی مخلوط شیشه‌ای 750 گرمی؛

    19. ترشی حبه‌ی مخلوط شیشه‌ی 750 گرمی؛

    20. كنسرو خوراك بادنجان 500 گرمی؛

    21. كنسرو خوراك بادنجام 300 گرمی؛

    22. خوراك لوبیا سبز؛

    23. كنسرو لوبیا سبز؛

    24. كنسرو نخودفرنگی؛

    25. كنسرو لوبیاچیتی؛

    26. كنسرو باقلا سبز؛

    27. كنسرو ذرت شیرین؛

    28. كنسرو مخلوط سبزیجات؛

    29. كنسرو خوراك كدو؛

    30. كمپوت گلابی؛

    31. كمپوت گیلاس؛

    32. مربای توت‌فرنگی؛

    33. مارمالاد توت‌فرنگی؛

    34. مربای هویج؛

    35. كنسرو لوبیاچیتی با قارچ؛

    36. ترشی كدو شیشه‌ای 750 گرمی؛

    37. كنسرو اسفناج 500 گرمی.

    1-4 اصول و مراحل مختلف خط تولید محصولات كنسروی

    1-4-1 انتخاب مواد اولیه

    1-4-1-1 میوه و سبزی

    برای انتخاب مواد اولیه‌ی كنسروها استانداردهای مشخصی وجود دارد كه شامل ویژگی‌های مختلفی مانند وضعیت ظاهری، شكل، اندازه، ابعاد، رنگ، حالت فیزیكی، بافت ، یكنواختی محصول، شمارش و نوع میكروارگانیسم‌های موجود در آنها، نحوه و ظروف بسته‌بندی می‌باشند كه مجموعه‌ی آنها را specifications می‌نامند.

    specifications یا به اصطلاح ویژگی‌های تعیین شده توسط هر كارخانه‌ی كنسروسازی، خاص همان واحد بوده و تهیه و اجرای آنها كار ساده‌ای نیست. در صورت انتخاب ماده‌ی اولیه، مهمترین اصل، توجه به انتخاب گونه‌ی محصول است، زیرا گونه‌های مختلف طی مراحل مختلف كنسروسازی دارای رفتارهای گوناگون هستند و در نتیجه فرآورده‌های با كیفیت‌های مختلف از آنها بدست می‌آید.

    1-4-1-2 مواد اولیه‌ی نیمه آماده

    الف)        نشاسته:

    انواع نشاسته از منابع اولیه‌ی مختلف و با ویژگی‌های متفاوت در كنسروسازی مورد استفاده قرار می‌گیرند. نشاسته برای حفظ قوام مواد غذایی و ثبات آنها در طی فرآیند دمایی در دمای بالا موثر است. همچنین در بهبود كیفیت بافت میوه‌ها و سبزی‌ها نقش مهمی دارند. از نشاسته گاهی برای حفظ طعم و مزه‌ی محصول نیز استفاده می‌گردد.

    ب)         شكر:

    از شكر برای فرمولاسیون قسمت مایع قوطی‌های كمپوت و برای تغییر طعم و مزه‌ی آنها استفاده می‌گردد. به علاوه شكر موجب تشدید اثر مواد موثر در طعم و بو در محصول می‌گردد. گاهی وجود شكر در فرمول موجب بهبود رنگ و تردی محصول می‌شود. در مورد كنسروسازی‌ها نیز شكر موجب طعم و مزه‌ی محصول می‌گردد، اما در مورد فرآورده‌های گوجه‌فرنگی استفاده از شكر مناسب نیست، زیرا در مزه‌ی ترش و مطبوع محصول اثر منفی دارد و رشد میكروارگانیسم‌ها را در طی مراحل بعدی نگهداری تشدید می‌كند.

    ج)           كلرور سدیم (نمك طعام)

    از نمك به عنوان چاشنی در اغلب سبزی‌ها به منظور افزایش پذیرش آنها توسط مصرف كننده استفاده می‌شود. باید توجه داشت كه سه طعم اصلی شوری، ترشی و شیرینی، اثرات مختلفی روی یكدیگر دارند. نمك موجب كاهش ترشی اسیدها و افزایش شیرینی قندها می‌گردد و بنابراین، می‌توان از آن در فرمولاسیون محصول موردنظر برای تغییرات و بهبود طعم بهره‌گیری نمود.

    از نمك در فرمولاسیون انواع آب نمك (brine) مورد مصرف در كنسرو هم استفاده می‌گردد كه كاربرد آنها به عنوان قسمت مایع قوطی‌های كنسروسازی‌ها و پاره‌ای از فرآورده‌های گوشتی ضروری است.

    د)                     اسیدهای آلی

    اسیدهای آلی طبیعی مانند تارتاریك، مالیك، سیتریك، آبلیموی تازه و اسیدهای حاصل از تخمیر، مانند اسید لاكتیك، اسید استیك و اسیدهای معدنی مانند اسید فسفریك و ارتوفسفریك، به اشكال مختلف در كنسروسازی كاربرد دارند.

    1-4-14 میكروبیولوژی كنسروها

    آلودگی و فساد در قوطی كنسرو در اثر دو عامل مهم ممك است اتفاق بیافتد: یكی در اثر عدم كفایت فرآیند دمایی كه در این حالت فرم فعال یا اسپورمیكروارگانیسم‌های زنده‌ی مانده در قوطی فعالیت كرده و موجب فساد می‌شوند و دیگری آلودگی‌ای كه بیشتر در اثر آلودگی آب ویژه‌ی سرد كردن قوطی یا نشتی شدن قوطی‌ها در اثر زنگ‌زدگی یا عوامل مكانیكی و غیره ممكن است اتفاق بیافتد.

    1-5 خط تولید ذرت شیرین كارخانه‌ی شهره

    از ذرت دو نوع محصول به دست می‌آید:

    1. ذرت فریز شده                     2. كنسرو ذرت شیرین

    برای هر دو محصول، نصف مسیر مشابه می‌باشد، بدین ترتیب كه ابتدا درصد افت ذرت‌هایی كه توسط كشاورز وارد كارخانه می‌شوند، باید توسط كارشناس مربوطه مشخص شود. درصد افت ذرت عبارت است از: خشكی، نارس بودن، ریزی و آفت‌زدگی. برای محاسبه‌ی درصد افت ذرت، وزن یا تعداد مشخصی از ذرت را جدا كرده، نسبت وزن ذرت‌های آسیب‌دیده به كل وزن یا نسبت تعداد ذرت‌های آسیب دیده به تعداد كل را محاسبه نموده، درصد افت محصول را بدست می‌آورند.

    پس از پذیرش محصول توسط كارشناس، در بسیاری مواقع، ذرت تا زمان فرآوری در سردخانه در دمای 15-10 درجه سانتیگراد نگهداری می‌شود. سپس وارد خط تولید شده كه به ترتیب مراحل زیر بر روی ذرت جهت تولید محصول انجام می‌گیرد:

    بلال‌ها بر روی نوار نقاله ریخته شده كه در حین بالا رفتن و عبور از تونل، بخار به آنها دمیده می‌شود تا كرم‌ و حشرات موجود در ذرت از بین بروند. سپس سر و دم ذرت در یك دستگاه به فاصله‌ی 5-1 سانتیمتر زده می‌شود. پس از آن ذرت بدون دم به دستگاهی به نام پوست‌گیری وارد می‌شود كه در آن توسط چرخش غلتك‌های دوگانه‌ای كه برخلاف جهت یكدیگر حركت می‌كنند، به روش سایشی پوست‌های ذرت جدا می‌شوند.

    سپس توسط كارگران، قسمت‌های خراب و سیاه ذرت به همراه ساقه، توسط چاقو بریده می‌شود كه در این قسمت ضمن عبور بلال‌ها از روی نوار نقاله، جداسازی بلال‌های خراب و نارس و بلال‌های ریز هم صورت می‌گیرد. در این مرحله، ‌گاهی اوقات در صورت لزوم ذرت بدون دم و ساقه را كه ممكن است آفت داشته باشد، در داخل ظرف بزرگی پر از آب نمك می‌اندازند تا آفت‌ها و كرم‌ها از آن جدا گردند. سپس ذرت بدون دم و ساقه و پوست وارد قسمت دان‌كن می‌شود كه ذرت را از قسمت جلویی آن وارد ریلی كرده كه دارای غلطك می‌باشد و توسط چرخش تیغه‌های دستگاه، ‌ذرت از غلاف جدا شده، به صورت دانه دانه درمی‌آید كه اگر اندازه‌ی ذرت خیلی كوچك باشد، دانه‌ها خوب جدا نمی‌شوند.

    پس از آن مخزن سیار حاوی ذرت دان شده توسط لیفتراك دستی به قسمت بوجاری منتقل می‌شود كه در آنجا دانه‌ها توسط نوار بالابر وارد دستگاه air cleaner می‌شود. طرز كار این دستگاه به این صورت است كه ابتدا ذرت‌ها بر روی تكان دهنده اولیه ریخته شده و ذرات چسبیده از هم جدا می‌شوند. سپس دانه‌های ذرت از یك فن جدا كنند عبور كرده كه ضمن عبور از فن، اجسام سبك و ساقه و پوست ذرت توسط جریان هوا جدا می‌شوند و در ادامه دانه‌های ذرت بر روی تكان‌دهنده‌ای ثانویه (الك)، ریخته شده كه در این قسمت چوب و ذراتی كه از منافذ الك درشت‌تر هستند، جدا شده و اینها جزو ضایعات بوده و به مصرف خوراك دام می‌رسد.

    در ادامه دانه‌های ذرت یك سورتینگ اولیه می‌شوند و سپس توسط یك پمپ به نام هیدروپمپ بوسیله‌ی جریان آب و از طریق لوله‌های مربوطه، ذرت و آب با فشار وارد دستگاه شستشو می‌شوند. شایان ذكر است كه بعد از هیدروپمپ، یك شیر وجود دارد كه چون سنگ‌های بزرگ، سنگین می‌باشند و نمی‌توانند بالا بروند، در داخل آن می‌مانند و در نیم ساعت یكبار دستگاه هیدروپمپ را خاموش كرده و سنگ‌ها را خارج می‌كنند. دستگاه شستشو شامل غلاف‌گیر، سنگ‌گیر و لپه‌گیر می‌باشد، بدین صورت كه غلاف‌گیر از دو استوانه‌ی تودرتو تشكیل شده كه می‌چرخند. استوانه‌ی داخلی دارای سوراخ‌های بزرگی می‌باشد كه ذرات بزرگتر از دانه ذرت، غلظت ذرت توسط آن جدا شده و دانه ذرت از آن عبور می‌كند و وارد استوانه‌ی خارجی می‌گردند كه به صورت طولی و كوچك‌تر است كه از این استوانه ذرت‌ها عبور نمی‌كنند، بلكه سنگ‌ها و غلاف‌ها به همراه آب اضافی به مخزن پایینی وارد می‌شوند و آب اضافی مجدداً به لوله‌ی هیدروپمپ برگشت می‌كند. بعد از غلاف‌گیر، دانه ذرت وارد سنگ‌گیر می‌شود كه از یك مخزن حوض مانند تشكیل شده است كه در آن در اثر اختلاف در جرم حجمی و سرعت جریان آب، سنگ‌ها از ذرت‌ها جدا می‌شوند.

    به این ترتیب كه سنگ‌ها كه جرم حجمی بالایی دارند، پایین رفته و پوسته‌های سبك در بالای آب جمع می‌شوند و ذرت از طریق لوله‌ای به سمت لپه‌گیر می‌رود. در لپه‌گیر، لپه‌ها از یك استوانه عبور می‌كنند و شستشوی نهایی دانه ذرت صورت می‌گیرد. سپس ذرت تمیز و شسته شده، وارد air cleaner می‌شوند كه در آن، جریان هوا بر روی صفحه‌ای كه ذرت‌ها روی آن قرار گرفته‌اند،‌ دمیده می‌شود و ذراتی كه سبك می‌باشد، خارج شده و سپس ذرت وارد دستگاه بلانچر می‌شود. از اهداف بلانچینگ، می‌توان به غیرفعال كردن آنزیم‌ها و تثبیت رنگ بافت و خروج هوای میان بافتی و پخت اولیه اشاره كرد.

    قابل ذكر است كه بلانچر از یك استوانه كه در داخل آن یك هلیكس كه می‌چرخد و ذرت‌ها با آن می‌چرخند و تا وسط آن آب وجود دارد، تشكیل شده است كه مدت زمان و دمای آن بسته به نوع بافت ماده تنظیم می‌شود (معمولاً برای ذرت بین 95-80 درجه‌ی سانتیگراد و مدت زمان 15-8 دقیقه می‌باشد). بعد از خروج ذرت از بلینچر، آب سرد به منظور ایجاد شوك حرارتی و كامل شدن فرآیند آنزیم‌بری بر روی دانه ریخته می‌شود. پس از بلانچر sorting وجود دارد كه بوسیله‌ی نیروی انسانی، آشغال‌ها و احیاناً كرم‌ها جدا می‌شوند. پس از سورتینگ ذرت، می‌توان 2 نوع محصول تولید كرد كه به شرح زیر می‌باشد:

    1-5-1 ذرت فریز شده

    دانه ذرت پس از sorting وارد هیدروكولر شده كه در آنجا دمای دانه و ذرت پایین آورده می‌شود. هیدروكولر دارای شیرهای آب سرد می‌باشد كه آب بر روی ذرت ریخته و ذرت را سرد می‌كند كه این عمل برای تسهیل و تسریع فریز كردن صورت می‌گیرد. پس از هیدروكولر، ذرت وارد تونل انجماد IQF  می‌شود كه ذرت‌ها را به صورت سریع و دانه به دانه منجمد می‌كند.

    در تونل انجماد، ذرت‌ها به دمای 30- درجه‌ی سانتیگراد رسیده و منجمد می‌شوند. سپس در كیسه‌های پلاستیكی (معمولاً به صورت 20 كیلویی) بسته‌بندی می‌شوند و سریعاً به سردخانه انتقال داده می‌شوند و در دمای 18- درجه‌ی سانتیگراد نگهداری می‌شوند و با حفظ چرخه‌ی سرما به صورت فریز به بازار عرضه می‌گردند.

    گزارش کارآموزی شركت كشت و صنعت گرگان (شهره) در 77 صفحه ورد قابل ویرایش


    ت
    قدیر و تشكر
    حمد و ستایش، ذات كبریای غیب منیع لایدركی را شایسته است كه از كوچكترین ذرات تا اعظم اجرام لاتعد و لاتحصی را به قدرت كامله و حكمت بالغه در نهایت اكمال و اتقان، خلعت خلقت پوشانید و به آدمیان نیروی عقل و ادراك عطا فرمود تا «علی‌ قدر مراتبهم»، به فحض در كیفیات و روابط ضروریه منبعث از حقایق اشیاء پردازند و به كشف اسرار مكنونه و مكتومه در عالم طبیعت توفیق حاصل نماید و دل ذره را بكشافند و آفتاب‌ها در میان آن مشاهده كنند و در آسمان منیع آن ذات كبریا سر تعظیم فرود آرند و «بما عرفناك حق معرفتك» ناطق شوند. حال كه به فضل و عنایات و توفیقات الهی، این قدرت به من ارزانی داشته شد كه با اندیشه خویش قدمی هرچند كوچك در علم‌آموزی و آشنایی با دنیای اسرارآمیز طبیعت بردارم و این گزارش را به سرانجام رسانم، بر خود وظیفه می‌دانم كه با الهام از مكتب حیات‌بخش اسلام كه: «من لم یشكر المخلوق، لم یشكر الخالق»، بدینوسیله از عزیزان و سرورانی كه صادقانه و بدون چشم‌داشت در انجام این گزارش كار مرا یاری نموده و از راهنمایی‌های صمیمانه‌شان دریغ ننموده‌اند، تقدیر و تشكر نمایم.

    از پدر و مادر گرامی‌ام كه با توجه به مشكلات تحصیل، همكاری صمیمانه خود را در زندگی ابراز داشتند و پشتیبان و یاور بنده بوده‌اند، نهایت سپاسگذاری را دارم.
    در پایان از تمامی كسانی كه به هر طریقی در انجام این تحقیق مرا یاری نموده و از هیچ كمكی دریغ ننموده‌اند، ولی در اینجا نامی از آنها برده نشده است، ضمن پوزش خالصانه، صمیمانه تقدیر و تشكر می‌گردد.

    فهرست مطالب
    1-1 مقدمه و تاریخچه كنسروسازی.. 1
    1-2 معرفی كشت و صنعت گرگان.. 10
    1-3 محصولات تولیدی شركت... 11
    1-4 اصول و مراحل مختلف خط تولید محصولات كنسروی.. 13
    1-4-1 انتخاب مواد اولیه. 13
    1-4-1-1 میوه و سبزی.. 13
    1-4-1-2 مواد اولیه‌ی نیمه آماده. 13
    1-4-2 درجه‌بندی مواد اولیه. 16
    1-4-3 تمیز كردن مواد اولیه. 17
    1-4-4 آماده كردن ماده‌ی اولیه. 17
    1-4-4-1 جدا كردن پوست میوه. 18
    1-4-4-2 دم‌گیری و جدا كردن هسته. 19
    1-4-4-3 قطعه قطعه كردن.. 19
    1-4-4-4 استفاده از خلاء برای خارج كردن اكسیژن، هوا و گازها (آبدهی در خلاء)‌. 19
    1-4-5 بلانچینگ.... 20
    1-4-6 فرمولاسیون.. 22
    1-4-7 پر كردن در قوطی.. 23
    1-4-8 خارج كردن اكسیژن و گازها 24
    1-4-8-1 خارج كردن هوا با استفاده از دما 25
    1-4-8-2 خارج كردن هوا با استفاده از روش‌های مكانیكی.. 25
    1-4-8-3 خارج كردن هوا با استفاده از تزریق... 25
    1-4-9 درب‌بندی قوطی‌های كنسرو. 25
    1-4-10 فرآیند دمایی كنسروها 26
    1-4-10-1 پخت محصول.. 26
    1-4-10-2 دما دادن به منظور استریلیزاسیون محصول.. 27
    1-4-10-3 دستگاه‌ها و روش‌های دما دادن كنسروها 27
    1-4-11 سرد كردن قوطی‌های كنسرو. 28
    1-4-12 كدگذاری و برچسب‌زنی قوطی‌های كنسرو. 28
    1-4-13 كارتن‌گذاری و نگهداری قوطی‌ها 29
    1-4-14 میكروبیولوژی كنسروها 30
    1-5 خط تولید ذرت شیرین كارخانه‌ی شهره. 30
    1-5-1 ذرت فریز شده. 33
    1-5-2 كنسرو ذرت شیرین.. 34
    1-5-3 مخزن آب نمك‌زنی.. 36
    1-5-4 كوكر كولر. 37
    1-6 خط تولید خوراك بادمجان كارخانه‌ی شهره. 38
    1-7-1 فلوچارت تولید كنسرو لوبیاچیتی با سس.... 40
    1-7-2 فلوچارت تولید فرآورده‌های گوجه‌فرنگی.. 41
    1-8 تاسیسات و تجهیزات كارخانه. 42
    1-8-1 سردخانه و انجماد. 42
    1-8-1-1 تجهیزات تولید و توزیع سرما 43
    1-8-1-2 ساختمان سردخانه. 44
    1-8-2 دیگ بخار. 46
    1-8-3 انبارهای كارخانه. 49
    1-8-4 تصفیه‌ی فاضلاب (تصفیه‌ی آب صنعتی). 51
    1-9 بخش كنترل كیفی محصول و آزمون‌های آن.. 53
    1-9-1 آب كارخانه. 53
    1-9-1-1 آزمون‌های آب كارخانه‌ی شهره. 54
    1-9-2 آزمون‌های فیزیكی ـ شیمیایی كارخانه‌ی شهره. 58
    1-9-3 آزمون‌های میكروبی كارخانه‌ی شهره. 63
    1-10 نتیجه‌گیری.. 65
    1-11 پلان كارخانه شهره. 66
    1-12 جداول.. 67
    1-13 اشكال.. 69 
    فهرست جداول

    جدول 1: برخی از روش‌های نگهدای غذا....................................................................................................... 59
    جدول 2: تخمین آب مورد احتیاج برای فرآیند كنسرو میوه و سبزی‌ها.............................................. 59
    جدول 3: بخار آب  مصرفی واحدهای مختلف در كارخانه......................................................................... 59
    جدول 4: زمان و دما برای نابود كردن كلستریدیوم بوتولینوم در غذاهای كم اسید........................... 60
    جدول 5: درصد پری قوطی خوراك بادمجان (متوسط)............................................................................. 60

    فهرست اشكال

    شكل 1: دستگاه آنزیم‌بر بلانچر ...................................................................................... 61
    شكل 2: پركن محلول خودكار (فیلر).............................................................................. 61
    شكل 3: اتوكلاو مداوم FMC برای استریل كردن قوطی‌ها............................................ 62
    شكل 4: دستگاه اگزاستینگ با آب داغ.......................................................................... 62

    -1 مقدمه و تاریخچه كنسروسازی
    كلمه كنسروسازی از لغت یونانی conservar به معنی حفظ كردن مشتق شده است. به طور كلی، كنسروكردن در صنایع غذایی عبارت است از ایجاد شرایطی كه بتوان تحت آن شرایط محصول موردنظر را برای مدت‌های طولانی حفظ نمود. كنسرواسیون غذا با استفاده از گرما، تاریخچه نسبتاً كوتاهی دارد. در اواخر قرن 18، هنگام لشگركشی ناپلئون به روسیه، تعداد زیادی از سربازان فرانسه به علت مسمومیت‌های غذایی تلف شدند و دولت فرانسه برای رساندن غذای سالم به لشگریانش، یك جایزه‌ی 12000 فرانكی برای كشف روش كنسرواسیون غذا تعیین كرد. قنادی  فرانسوی  پس از سال‌ها زحمت، موفق شد غذا را با جوشاندن در ظرف و لحیم كردن درب آن در همان دمای معین برای مدتی حفظ كند و جایزه مزبور را ببرد. این عمل به نام «appertization» نامیده شد كه اساس كنسرواسیون غذا را تشكیل می‌دهد.
    نیكلاس آپرت نتوانست علت فاسد شدن غذا را با این روش توضیح دهد‌، ولی در ادامه با كشف میكروب توسط پاستور در سال 1864 لویی پاستور بیان داشت كه عامل فساد در مواد غذایی كنسری، میكروب است. شیشه و قوطی حلبی در اوایل قرن نوزدهم (1810) توسط صنعتگری انگلیسی  به ثبت رسید. در سال 1823، قوطی حلبی با سوراخی در بالای آن به نام canister نامیده شد و به بازار آمد. نام انگلیسی can و روش كنسرواسیون غذا با استفاده از گرما در قوطی حلبی و یا شیشه به نام canning از آن مشتق شده است.
    و در ادامه صنعت كنسروسازی با تلاش‌های افراد زیادی همچون شریور تكامل و توسعه یافت. امروزه كه فقط 150 سال از تولید غذاهای قوطی شده می‌گذرد، این صنعت به جایی رسیده كه توانسته است هزاران نوع غذایی ساده و پخته آماده در اختیار مصرف كنندگان بگذارد. در كشور عزیزمان ایران، اولین كارخانه كنسروسازی در سال 1316 برای تولید كنسرو ماهی در بندرعباس تاسیس شد و در حال حاضر تعداد كارخانه‌های كنسروسازی كشور متجاوز از 150 واحد است كه در نقاط مختلف كشور و بویژه قطب‌های تولید مواد اولیه مربوطه، مستقر می‌باشند.1-2 معرفی كشت و صنعت گرگان
    شركت كشت و صنعت گرگان در تاریخ 21/12/1352 تاسیس و تحت شماره‌ی 34 در اداره‌ی ثبت استان گلستان به ثبت رسیده است و در تاریخ 7/12/1355 پروانه‌ی بهره‌برداری آن به شمار‌ه‌ی 395/45 با تایید وزارت صنایع وقت تحت عنوان كشت و صنعت صادر گردیده است. مركز اصلی آن در گرگان و فعالیت اصلی آن بر اساس ماده‌ی 3 اساسنامه، عبارت است از انجام كلیه‌ی عملیات مربوط به كشت و صنعت و انجام هرگونه فعالیت‌های مربوط به تولید، تبدیل، عرضه و فروش محصولات اصلی و فرعی و همچنین بهره‌برداری از سردخانه به ظرفیت سه هزار تن است.
    لازم به ذكر است در گذشته‌ای نه چندان دور، محصولات این شركت با نام یك و یك تولید می‌شد، ولی در حال حاضر تمام محصولات این شركت با نام شهره تولید و به بازار عرضه می‌گردد.

    1-3 محصولات تولیدی شركت
    این شركت بالغ بر 30 نوع محصول تولید می‌كند كه عبارتند از:
        رب گوجه‌فرنگی حلب 17 كیلویی؛    رب گوجه‌فرنگی حلب 5 كیلویی؛    رب گوجه‌فرنگی حلب 1 كیلویی؛    رب گوجه‌فرنگی حلب 5/0 كیلویی؛    رب گوجه‌فرنگی 70 گرمی؛    رب گوجه‌فرنگی شیشه‌ای 750 گرمی؛    خیارشور حلب 17 كیلویی؛    خیارشور حلب 5 كیلویی    خیارشور قوطی 1 كیلویی درجه‌ی یك؛
    10. خیارشور شیشه‌ای 750 گرمی ریز درجه‌ی یك، G1؛
    11. خیارشور شیشه‌ای 750 گرمی متوسط درجه‌ی دو، G1؛
    12. زیتون شور شیشه‌ای 750 گرمی درشت؛
    13. زیتون شور شیشه‌ای 750 گرمی متوسط؛
    14. زیتون شور شیشه‌ای 350 گرمی متوسط؛
    15. ترشی سیر شیشه‌ای 750 گرمی؛
    16. ترشی سیر شیشه‌ای 350 گرمی؛
    17. ترشی لیته‌ی بادنجان شیشه‌ای 750 گرمی؛
    18. ترشی لیته‌ی مخلوط شیشه‌ای 750 گرمی؛
    19. ترشی حبه‌ی مخلوط شیشه‌ی 750 گرمی؛
    20. كنسرو خوراك بادنجان 500 گرمی؛
    21. كنسرو خوراك بادنجام 300 گرمی؛
    22. خوراك لوبیا سبز؛
    23. كنسرو لوبیا سبز؛
    24. كنسرو نخودفرنگی؛
    25. كنسرو لوبیاچیتی؛
    26. كنسرو باقلا سبز؛
    27. كنسرو ذرت شیرین؛
    28. كنسرو مخلوط سبزیجات؛
    29. كنسرو خوراك كدو؛
    30. كمپوت گلابی؛
    31. كمپوت گیلاس؛
    32. مربای توت‌فرنگی؛
    33. مارمالاد توت‌فرنگی؛
    34. مربای هویج؛
    35. كنسرو لوبیاچیتی با قارچ؛
    36. ترشی كدو شیشه‌ای 750 گرمی؛
    37. كنسرو اسفناج 500 گرمی.

    1-4 اصول و مراحل مختلف خط تولید محصولات كنسروی1-4-1 انتخاب مواد اولیه1-4-1-1 میوه و سبزی
    برای انتخاب مواد اولیه‌ی كنسروها استانداردهای مشخصی وجود دارد كه شامل ویژگی‌های مختلفی مانند وضعیت ظاهری، شكل، اندازه، ابعاد، رنگ، حالت فیزیكی، بافت ، یكنواختی محصول، شمارش و نوع میكروارگانیسم‌های موجود در آنها، نحوه و ظروف بسته‌بندی می‌باشند كه مجموعه‌ی آنها را specifications می‌نامند.
    specifications یا به اصطلاح ویژگی‌های تعیین شده توسط هر كارخانه‌ی كنسروسازی، خاص همان واحد بوده و تهیه و اجرای آنها كار ساده‌ای نیست. در صورت انتخاب ماده‌ی اولیه، مهمترین اصل، توجه به انتخاب گونه‌ی محصول است، زیرا گونه‌های مختلف طی مراحل مختلف كنسروسازی دارای رفتارهای گوناگون هستند و در نتیجه فرآورده‌های با كیفیت‌های مختلف از آنها بدست می‌آید.1-4-1-2 مواد اولیه‌ی نیمه آماده
    الف)        نشاسته:
    انواع نشاسته از منابع اولیه‌ی مختلف و با ویژگی‌های متفاوت در كنسروسازی مورد استفاده قرار می‌گیرند. نشاسته برای حفظ قوام مواد غذایی و ثبات آنها در طی فرآیند دمایی در دمای بالا موثر است. همچنین در بهبود كیفیت بافت میوه‌ها و سبزی‌ها نقش مهمی دارند. از نشاسته گاهی برای حفظ طعم و مزه‌ی محصول نیز استفاده می‌گردد.

    ب)         شكر:
    از شكر برای فرمولاسیون قسمت مایع قوطی‌های كمپوت و برای تغییر طعم و مزه‌ی آنها استفاده می‌گردد. به علاوه شكر موجب تشدید اثر مواد موثر در طعم و بو در محصول می‌گردد. گاهی وجود شكر در فرمول موجب بهبود رنگ و تردی محصول می‌شود. در مورد كنسروسازی‌ها نیز شكر موجب طعم و مزه‌ی محصول می‌گردد، اما در مورد فرآورده‌های گوجه‌فرنگی استفاده از شكر مناسب نیست، زیرا در مزه‌ی ترش و مطبوع محصول اثر منفی دارد و رشد میكروارگانیسم‌ها را در طی مراحل بعدی نگهداری تشدید می‌كند.
    ج)           كلرور سدیم (نمك طعام)
    از نمك به عنوان چاشنی در اغلب سبزی‌ها به منظور افزایش پذیرش آنها توسط مصرف كننده استفاده می‌شود. باید توجه داشت كه سه طعم اصلی شوری، ترشی و شیرینی، اثرات مختلفی روی یكدیگر دارند. نمك موجب كاهش ترشی اسیدها و افزایش شیرینی قندها می‌گردد و بنابراین، می‌توان از آن در فرمولاسیون محصول موردنظر برای تغییرات و بهبود طعم بهره‌گیری نمود.
    از نمك در فرمولاسیون انواع آب نمك (brine) مورد مصرف در كنسرو هم استفاده می‌گردد كه كاربرد آنها به عنوان قسمت مایع قوطی‌های كنسروسازی‌ها و پاره‌ای از فرآورده‌های گوشتی ضروری است.
    د)                     اسیدهای آلی
    اسیدهای آلی طبیعی مانند تارتاریك، مالیك، سیتریك، آبلیموی تازه و اسیدهای حاصل از تخمیر، مانند اسید لاكتیك، اسید استیك و اسیدهای معدنی مانند اسید فسفریك و ارتوفسفریك، به اشكال مختلف در كنسروسازی كاربرد دارند.

    1-4-14 میكروبیولوژی كنسروها
    آلودگی و فساد در قوطی كنسرو در اثر دو عامل مهم ممك است اتفاق بیافتد: یكی در اثر عدم كفایت فرآیند دمایی كه در این حالت فرم فعال یا اسپورمیكروارگانیسم‌های زنده‌ی مانده در قوطی فعالیت كرده و موجب فساد می‌شوند و دیگری آلودگی‌ای كه بیشتر در اثر آلودگی آب ویژه‌ی سرد كردن قوطی یا نشتی شدن قوطی‌ها در اثر زنگ‌زدگی یا عوامل مكانیكی و غیره ممكن است اتفاق بیافتد.1-5 خط تولید ذرت شیرین كارخانه‌ی شهره
    از ذرت دو نوع محصول به دست می‌آید:
    1. ذرت فریز شده                     2. كنسرو ذرت شیرین
    برای هر دو محصول، نصف مسیر مشابه می‌باشد، بدین ترتیب كه ابتدا درصد افت ذرت‌هایی كه توسط كشاورز وارد كارخانه می‌شوند، باید توسط كارشناس مربوطه مشخص شود. درصد افت ذرت عبارت است از: خشكی، نارس بودن، ریزی و آفت‌زدگی. برای محاسبه‌ی درصد افت ذرت، وزن یا تعداد مشخصی از ذرت را جدا كرده، نسبت وزن ذرت‌های آسیب‌دیده به كل وزن یا نسبت تعداد ذرت‌های آسیب دیده به تعداد كل را محاسبه نموده، درصد افت محصول را بدست می‌آورند.
    پس از پذیرش محصول توسط كارشناس، در بسیاری مواقع، ذرت تا زمان فرآوری در سردخانه در دمای 15-10 درجه سانتیگراد نگهداری می‌شود. سپس وارد خط تولید شده كه به ترتیب مراحل زیر بر روی ذرت جهت تولید محصول انجام می‌گیرد:
    بلال‌ها بر روی نوار نقاله ریخته شده كه در حین بالا رفتن و عبور از تونل، بخار به آنها دمیده می‌شود تا كرم‌ و حشرات موجود در ذرت از بین بروند. سپس سر و دم ذرت در یك دستگاه به فاصله‌ی 5-1 سانتیمتر زده می‌شود. پس از آن ذرت بدون دم به دستگاهی به نام پوست‌گیری وارد می‌شود كه در آن توسط چرخش غلتك‌های دوگانه‌ای كه برخلاف جهت یكدیگر حركت می‌كنند، به روش سایشی پوست‌های ذرت جدا می‌شوند.
    سپس توسط كارگران، قسمت‌های خراب و سیاه ذرت به همراه ساقه، توسط چاقو بریده می‌شود كه در این قسمت ضمن عبور بلال‌ها از روی نوار نقاله، جداسازی بلال‌های خراب و نارس و بلال‌های ریز هم صورت می‌گیرد. در این مرحله، ‌گاهی اوقات در صورت لزوم ذرت بدون دم و ساقه را كه ممكن است آفت داشته باشد، در داخل ظرف بزرگی پر از آب نمك می‌اندازند تا آفت‌ها و كرم‌ها از آن جدا گردند. سپس ذرت بدون دم و ساقه و پوست وارد قسمت دان‌كن می‌شود كه ذرت را از قسمت جلویی آن وارد ریلی كرده كه دارای غلطك می‌باشد و توسط چرخش تیغه‌های دستگاه، ‌ذرت از غلاف جدا شده، به صورت دانه دانه درمی‌آید كه اگر اندازه‌ی ذرت خیلی كوچك باشد، دانه‌ها خوب جدا نمی‌شوند.
    پس از آن مخزن سیار حاوی ذرت دان شده توسط لیفتراك دستی به قسمت بوجاری منتقل می‌شود كه در آنجا دانه‌ها توسط نوار بالابر وارد دستگاه air cleaner می‌شود. طرز كار این دستگاه به این صورت است كه ابتدا ذرت‌ها بر روی تكان دهنده اولیه ریخته شده و ذرات چسبیده از هم جدا می‌شوند. سپس دانه‌های ذرت از یك فن جدا كنند عبور كرده كه ضمن عبور از فن، اجسام سبك و ساقه و پوست ذرت توسط جریان هوا جدا می‌شوند و در ادامه دانه‌های ذرت بر روی تكان‌دهنده‌ای ثانویه (الك)، ریخته شده كه در این قسمت چوب و ذراتی كه از منافذ الك درشت‌تر هستند، جدا شده و اینها جزو ضایعات بوده و به مصرف خوراك دام می‌رسد.
    در ادامه دانه‌های ذرت یك سورتینگ اولیه می‌شوند و سپس توسط یك پمپ به نام هیدروپمپ بوسیله‌ی جریان آب و از طریق لوله‌های مربوطه، ذرت و آب با فشار وارد دستگاه شستشو می‌شوند. شایان ذكر است كه بعد از هیدروپمپ، یك شیر وجود دارد كه چون سنگ‌های بزرگ، سنگین می‌باشند و نمی‌توانند بالا بروند، در داخل آن می‌مانند و در نیم ساعت یكبار دستگاه هیدروپمپ را خاموش كرده و سنگ‌ها را خارج می‌كنند. دستگاه شستشو شامل غلاف‌گیر، سنگ‌گیر و لپه‌گیر می‌باشد، بدین صورت كه غلاف‌گیر از دو استوانه‌ی تودرتو تشكیل شده كه می‌چرخند. استوانه‌ی داخلی دارای سوراخ‌های بزرگی می‌باشد كه ذرات بزرگتر از دانه ذرت، غلظت ذرت توسط آن جدا شده و دانه ذرت از آن عبور می‌كند و وارد استوانه‌ی خارجی می‌گردند كه به صورت طولی و كوچك‌تر است كه از این استوانه ذرت‌ها عبور نمی‌كنند، بلكه سنگ‌ها و غلاف‌ها به همراه آب اضافی به مخزن پایینی وارد می‌شوند و آب اضافی مجدداً به لوله‌ی هیدروپمپ برگشت می‌كند. بعد از غلاف‌گیر، دانه ذرت وارد سنگ‌گیر می‌شود كه از یك مخزن حوض مانند تشكیل شده است كه در آن در اثر اختلاف در جرم حجمی و سرعت جریان آب، سنگ‌ها از ذرت‌ها جدا می‌شوند.
    به این ترتیب كه سنگ‌ها كه جرم حجمی بالایی دارند، پایین رفته و پوسته‌های سبك در بالای آب جمع می‌شوند و ذرت از طریق لوله‌ای به سمت لپه‌گیر می‌رود. در لپه‌گیر، لپه‌ها از یك استوانه عبور می‌كنند و شستشوی نهایی دانه ذرت صورت می‌گیرد. سپس ذرت تمیز و شسته شده، وارد air cleaner می‌شوند كه در آن، جریان هوا بر روی صفحه‌ای كه ذرت‌ها روی آن قرار گرفته‌اند،‌ دمیده می‌شود و ذراتی كه سبك می‌باشد، خارج شده و سپس ذرت وارد دستگاه بلانچر می‌شود. از اهداف بلانچینگ، می‌توان به غیرفعال كردن آنزیم‌ها و تثبیت رنگ بافت و خروج هوای میان بافتی و پخت اولیه اشاره كرد.
    قابل ذكر است كه بلانچر از یك استوانه كه در داخل آن یك هلیكس كه می‌چرخد و ذرت‌ها با آن می‌چرخند و تا وسط آن آب وجود دارد، تشكیل شده است كه مدت زمان و دمای آن بسته به نوع بافت ماده تنظیم می‌شود (معمولاً برای ذرت بین 95-80 درجه‌ی سانتیگراد و مدت زمان 15-8 دقیقه می‌باشد). بعد از خروج ذرت از بلینچر، آب سرد به منظور ایجاد شوك حرارتی و كامل شدن فرآیند آنزیم‌بری بر روی دانه ریخته می‌شود. پس از بلانچر sorting وجود دارد كه بوسیله‌ی نیروی انسانی، آشغال‌ها و احیاناً كرم‌ها جدا می‌شوند. پس از سورتینگ ذرت، می‌توان 2 نوع محصول تولید كرد كه به شرح زیر می‌باشد:1-5-1 ذرت فریز شده
    دانه ذرت پس از sorting وارد هیدروكولر شده كه در آنجا دمای دانه و ذرت پایین آورده می‌شود. هیدروكولر دارای شیرهای آب سرد می‌باشد كه آب بر روی ذرت ریخته و ذرت را سرد می‌كند كه این عمل برای تسهیل و تسریع فریز كردن صورت می‌گیرد. پس از هیدروكولر، ذرت وارد تونل انجماد IQF  می‌شود كه ذرت‌ها را به صورت سریع و دانه به دانه منجمد می‌كند.
    در تونل انجماد، ذرت‌ها به دمای 30- درجه‌ی سانتیگراد رسیده و منجمد می‌شوند. سپس در كیسه‌های پلاستیكی (معمولاً به صورت 20 كیلویی) بسته‌بندی می‌شوند و سریعاً به سردخانه انتقال داده می‌شوند و در دمای 18- درجه‌ی سانتیگراد نگهداری می‌شوند و با حفظ چرخه‌ی سرما به صورت فریز به بازار عرضه می‌گردند.

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

گزارش کاراموزی بررسی جامع تاریخچه ترمز ضد قفل (ABS)

  • گزارش کاراموزی بررسی جامع تاریخچه ترمز ضد قفل (ABS)
    گزارش کاراموزی بررسی جامع تاریخچه ترمز ضد قفل (ABS) در 300 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 15393 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 300

    قیمت فایل: 7,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کاراموزی بررسی جامع  تاریخچه ترمز ضد قفل (ABS) در 300 صفحه ورد قابل ویرایش 

    بسم الله الرحمن الرحیم

    مقدمه و تاریخچه :

    امروزه در صنعت اتومبیل سازی حفظ ایمنی سرنشینان خودرو فوق العاده مورد توجه قرار گرفته است . با توجه به اینكه سیستم ترمز مهمترین بخش ایمنی خودرو محسوب می گردد ، در چند ساله اخیر پیشرفتهای زیادی در این زمینه انجام گرفته است . جدیدترین این پیشرفتها پیدایش سیستم ترمز ضد قفل ABS می باشد . در این پروژه هدف آن است كه این نسل از ترمزها مورد بررسی قرار گیرد تا ان شاءالله زمینه ای برای ورود این تكنولوژی به ایران فراهم شود . این ترمزها به سبب پیچیدگی مكانیزمشان هنوز مورد توجه طراحان داخلی قرار نگرفته است كه یكی از دلایل آن عدم اطلاعات كافی و عدم آشنائی با این سیستم می باشد . امید است این پروژه مقدمه ای برای قدمهای بعدی در راه ساخت و طراحی این تكنولوژی در ایران باشد . (ان شاءالله)

    در این پروژه ابتدا تاریخچه ای از پیدایش ترمزها ارائه خواهد شد . در فصل اول به بررسی سیستم ترمز معمولی شامل كاسه ای و دیسكی و سایر اجزای جانبی آن می پردازیم .

    در فصل دوم سیستم ترمز پنوماتیكی مورد بررسی قرار می گیرد و سپس در فصل سوم و سیستم ترمز ضد قفل ABS مقایسه ای بین فصول اول و دوم خواهیم داشت تا برتریها و معایب هركدام نسبت به یكدیگر مشخص شود ود در فصول بعدی مطالب مربوط به طراحی و محاسبه نیروهای لازم آورده خواهد شد . نخست تاریخچه ای از پیدایش ترمزهای اولیه تا كنون بیان می كنیم :

    اولین موتور احتراقی در سال 1885 بوسیله بنز ساخته شد . توقف این اتومبیل بوسیله یك لقمه ترمز بر روی محور دنده هرزگرد انجام می گرفت . بعدها كه اتومبیل تكمیل شد و سرعت آن افزایش یافت و از لحاظ وزن سنگین تر شد ، ترمزهای مخصوصی برای آن طرح ریزی شد .

    تا سال 1900 ترمز دستی شامل ترمز ساده ای كه مستقیماً با سطح لاستیكهای توپر اصطكاك پیدا می كرد استفاده می شد. اما از این سال به بعد ترمزی ابداع شد كه توسط پدال عمل می كرد و عبارت از یك نوار فلزی بود كه در خارج بر روی چرخ دندانه دار محور محرك عقب نصب شده بود و بصورت استوانه ای آن را احاطه می كرد .

    در همین سال لنكستر(Lanchester) ترمز و كلاچ را در یك مجموعه مخروطی شكل متشكل كرد و در اولین ماشین ساخت انگلستان بكار گرفت .

    در سال 1905 ، انتقال حركت بوسیله چرخ دنده و محور جای انتقال حركت توسط زنجیر یا تسمه را گرفت و عمومیت پیدا كرد و بیشتر اتومبیلها با پدالی كه انتقال حركت را به ترمز تأمین می كرد مجهز شده بودند .

    در سال 1910 میلادی ترمزهای بیشتر ماشینهای امریكائی روی چرخهای عقب تأثیر می كرد . در این سالها بسیاری از عوامل مربوط به ترمز، مانند اهمیت چسبندگی لاستیك به جاده اثرات چرخ قفل شده و غیره بخوبی شناخته شده بود و این مطلب محقق شده بود كه جهت اعمال ترمز صحیح هر چهار چرخ بایستی ترمز شود ، و كوشش و اثر ترمز با نسبتی متناسب بین چرخ جلو و چرخ عقب سهیم باشد . با ترمز شدن چهارچرخ است كه بدون خطر لیز خوردن ماشین ، فاصله توقف به نصف تقلیل می یابد . سالها طول كشید تا موضوع ترمز چهارچرخ مورد قبول عموم قرار گرفت . شكل عمده این بود كه آرایشی برای ترمز ترتیب داده شود كه با تشكیلات و اتصالات فرمان و چرخهای جلو و بطور كلی با تشكیلات سیستم فرمان و هدایت ماشین تداخل پیدا نكند .

    در فاصله دو جنگ جهانی اول و دوم ، احتیاج به ترمز تا حدودی بیشتر احساس شد . چون سرعت ماشین ها رو به افزایش رفت همچنین بر تراكم ترافیك نیز افزوده شد .

    نظر به اینكه رانندگان به ترمز قوی احتیاج داشتند و از طرفی ترمز قوی در چرخهای عقب ، موجب سرخوردن ماشین می شد ، فشار زیادی به طراحان ترمز وارد می آمد تا ترمز چرخهای جلو را تكمیل كنند . در نتیجه ، بعد از گذشت ده سال از جنگ اول ، استعمال ترمز در هر چهار چرخ ، عمومیت پیدا كرد . ظهور ترمز در چرخهای جلو ، پس از جنگ ابتدا در خودروهای بزرگ و گرانقیمت مانند هیسپانو ـ سوئیزا و هاچیكس(Hotchikss) و سپس درخودروهای سبك و ارزان قیمت صورت پذیرفت . ساده ترین راه برای اعمال ترمز جلو استفاده از سیستم هیدرولیك بود . ولی در طی سالیان متمادی اكثریت خودروها از سیستم مكانیكی استفاده می كردند تا اینكه مزایای هیدرولیك برای همه روشن شد . چرخهای اتومبیل بدون احتیاج به دنده ای پیچیده ترمز می شدند . جبران سائیدگی لنتها بطور خودكار صورت می گرفت و تلفات اصطكاك بمراتب كمتر از سیستم مكانیكی بود .

    در سال 1911 ، اتومبیلی با ترمزهای هیدرولیكی برای چهارچرخ به نمایش گذاشته شد . اما در آن تردیدهائی وجود داشت بنابراین بصورت ابداعی باقی ماند . چندی بعد شخصی بنام M-Loughead سیستمی عملی اختراع كرد كه در سال 1917 به ثبت رسید .

    در كشور انگلستان در سال 1924 ، ابتدا ترمز لاك هید هیدرولیك در ماشینهای «بین»(Bean) بكار برده شد .

    در سال 1924 ترمزهای مكانیكی از چرخهای جلو برداشته شد و در 1925 نیز از چرخهای عقب حذف شد و جای خود را به ترمزهای هیدرولیك واگذار كرد .

    نظر به اینكه برای ترمزهای ماشینهای سنگین به نیروی زیادی احتیاج بود بنابراین سرووهای مختلف طراحی شدند . در سال 1924 ، دواندر (Dewandre) دستگاه سرووئی ساخت كه برای بكار انداختن آن از خاصیت خلأ استفاده شده بود .

    دهه 1930 ، ظهور متخصصینی را به خود دید كه سردسته آنها در ساخت ترمزهای مكانیكی ، بندیكس و گیرلینگ بودند ، و در ساخت ترمزهای هیدرولیك ، لاك هید بود .

    در طول دهه 1930 ، بتدریج هیدرولیك جای ترمز مكانیكی را گرفت ظرف مدت ده سال تلاش برای توسعه ترمز هیدرولیك شدت یافت بخصوص هنگامی كه تعلیقات مستقلی برای ترمز جلو بكار رفت . در سال 1935 ، بعضی از مدلهای ساخت انگلستان دارای دو سیلندر اصلی پشت سرهم شد . در این سیستم ، یك قسمت از سیلندر اصلی ، ترمزهای جلو را بكار می انداخت و قسمت دیگر از طریق خط كاملاً مجزای دیگری ، ترمزهای عقب را .

    بعد از سال 1930 ، چندین سال ، مكانیسم ترمز بدون تغییر باقی ماند و عملاً تمام ترمزها از نوع پرویا بندیكس ـ پرو بودند .

    در سال 1948 ، گیرلینگ اولین سیستم ترمز هیدرولیك و ترمزهای اتومبیل را ارائه كرد و چند سالی هم تولید ترمزهای هیدرواستاتیك ادامه یافت . در این نوع ترمز ، فاصله ای بین كاسه و لنت وجود داشت و بوسیلة فنرهائی آنها را در حد تماس نگاه می داشتند تا از تكان خوردن و صدای آن جلوگیری بعمل آید .

    در اواسط دهه 1950 ، در وضع عمومی ترمزها تغییر عظیمی صورت گرفت . زیرا در این هنگام آغاز جایگزینی ترمز دیسكی بجای ترمز استوانه ای بود .

    در این سال در آمریكا ، شركت كرایسلر ترمزهای دیسكی « خود نیروزا » و « خود تنظیم ساز » و« نوع صفحه ای » را در ماشینهای نوع « كراون امپریال »(Crown Imperial) خود نصب كرد كه بعنوان یك ترمز اضافی و اختیاری بكار می رفت . در انگلستان نیز در سال 1925 ترمز دیسكی دانلوپ در ماشینهای جگوار كورسی بكار رفت . امروزه تمام اتومبیلهای انگلیسی ، به استثنای ماشینهای سبك كه حداقل در چرخهای جلو ترمز دیسكی دارند ، در تمام چرخها ، از ترمز دیسكی استفاده می كنند.

    از تاریخی كه ترمز كاسه ای ساخته شد تا مدت سی سال ، یا زمانی در همین حدود ، رسم براین بود كه كاسه ترمز را از فولاد پرس شده می ساختند . در آن زمان ، سرعت اتومبیل كم بود و مشكلات حرارتی وجود نداشت ولی هنگامی كه سرعت ماشینها زیاد شد ، حرارت زیادی در كاسه پدید می آمد و باعث می شد فولاد مقداری از سختی و سفتی خود را از دست بدهد و كاسه معیوب شود . بدین منظور از چدن استفاده شد .

    مواد اصطكاك زا در بدو امر ، برای ایجاد اصطكاك در ترمزهای اتومبیل ، از قطعه ای چوب یا فلز و یا چرم و یا پارچه استفاده می شد كه با دوره چرخ یا با لاستیك اصطكاك حاصل می كرد .

    در سال 1901 ، هربرت فرود(Herbert Frood) مواد اصطكاك زائی را به ثبت رساند . این مواد با فولاد اصطكاك داشتند یا با لاستیك . در حالت اول از اشباع الیاف نخی با لاستیك تهیه می شدند و در حالت دوم از اشباع الیاف نخی با مواد مومی . در سال 1914 ، مصرف لنت ترمز فرود ، توسعه پیدا كرد . در سال 1930 ، فرود به صمغهای تعدیل كننده حرارت توجه كرد و سپس ، انتهای قالب ریزی شده را بجای لنتهای بافته شده بكار برد .

    بدین ترتیب تاریخ ترمز اتومبیل سیر منظمی را طی كرد تا به شكل امروزی در آمد .

    Anti - lock Braking system روی خودروهای سنگین مجهز به ترمز بادی بصورت انتخابی نصب می شود این سیستم در سال 1952 در شركت DUNLOP با نصب Maxaret روی هواپیما آغاز شد در سال 1972 در انگلستان برای اولین بار jensen intercepter و بعد شركتهای آمریكایی ford برای خودرو سال 69 بصورت تك كاناله و بوستردار طراحی كردند . سیستمخلایی 3 كاناله روی چهار چرخ در سال 1971 با همكاری دوشركت Bendix و Chrysler ساخته شد . اولین خودرو چهارچرخ ABS دار از 1976 تا 1982 از روی برخی خودروهای جنرال موتور مجاز شدند اشكال سیستم های الكترونیكی قابلیت اعتماد كم آنها بود . كه با توسعه منابع انرژی فشار بالا وبكارگیری اكومولاتور مطرح شد .بنابراین مدار كنترل الكترونیكی بر اساس پاسخ سنسوری كار می كند و نسبت به منابع خلایی محدودیت كاربرد دارد و قیمت آن بالا است . بعد از آن اداره ملی ایمنی بزرگراهها و حمل و نقل آمریكا NHTSA  روی خودرو سنگین ABS بادی را نصب كرد كه اشكالاتی بوجود می آمد . سنسورها 41%، سوپایها 16%  ، كامپیوتر 8% ، نصب غلط 3% ، اتصالات الكترونیكی 1% و تداخل امواج الكترومغناطیس 50% .

    در نیمه اول دهه 70 در اروپا سیستم های الكترونیكی ترمزها دیجیتالی شدند این تغییر كه نتیجه تبدیل تحلیلهای آنالوگ به میكروپروسسور و مدارهای مجتمع IC (Integrated Circuits) بود . كه در سال 1979 روی سواری مرسدس با سیستم ترمز بوش به كار رفت كه روی چهار چرخ به همراه بوستر خلایی یا هیدرولیكی بود .

    BMW و ژاپنیها این راه را ادامه دادند ABS بوش در 1986 روی كادیلاك نصب شد. و روی فورد در آلمان سال 1985 بكار رفت در 1991 سازندگان اتومبیل این سیستم را روی یك سوم خودروها پیشنهاد كردند . تویوتا 40% ، نیسان 44% ،هندا50% ، مزدا25%، میتسوبیشی 27% كرایسلر 18% ، GM 33% ، فورد 13% تا سال 1992 15 درصد خودروها مجهز به ABS بودند . دلیل عدم استفاده ABS روی خودروهای كوچك قیمت بالا 800 تا 1300 دلار بود . GM ، ABS موثر (ABS-VI) رابا قیمت 350 دلاری روی ماشینهای 91 خود بكار برد . نرخ تصادفات ماشینهای سنگین پائین آمد و آمار تصادفات بامرسدس 6% تا 10% كاهش یافت .

    این سیستم ابتدا توسط روبرت بوش اختصار (Unti - Blockier Schutz)ABS را پیدا كرد كه با اندازه گیری سرعت زاویه ای چرخ ، سایر پارامترهای دینامیكی را محاسبه كرده و باشروط منطقی لغزش تایر ، قفل شدن چرخها در اثر ترمزگیری را پیش بینی می كند . واحد كنترل الكترونیكی با فرستادن سیگنالی به تعدیل گر هیدرولیكی (قلب سیستم) فرمان كاهش فشار ترمزی را صادر می كند . این روند ادامه می یابد تا باز فرمان افزایش فشار جهت ترمزگیری صادر شود . این كار چند بار تكرار می شود . مغز سیستم واحد كنترل الكترونیكی است . این قسمت فرمان دریافتی از سنسور چرخها یا دیفرانسیل (برای سیستم كنترل دوكاناله) را دریافت كرده و پس از پردازش ، دستور مناسب را صادر می كند . موتور الكتریكی مرتبط با واحد كنترل با فرمان گیری از این قسمت ، تعدیل فشار ترمزی را انجام می دهد مدل تایر نیز مطرح شده است . ماهیت غیرخطی سیستم به علت ترم هایی مثل حاصلضرب سرعت خطی خودرو در لغزش تایر ، ممان اینرسی انتقال یافته به چرخها و ضریب اصطكاك جاده ای می باشد.

    روش مدلغزشی Sliding Mode كه از روشهای مقاوم در سیستم های ساختار متغیر است به عنوان منطق كنترل غیرخطی سیستم قرار گرفت . انگیزه اصلی این تحقیق از آنجا شروع شد كه ضعف روش خطی و خطای حاصله نظیر حساسیت پارامتری وپیشرفت نرم افزاری مشهود شد . در سال 1981 روشهای دامنه فركانسی همچون توابع توصیفی Describing Function با پسخورانده های خطی روی ABS ارزیابی شد . كار Fling ادامه یافت ودر سال 1990 روشی موسوم به مرز مزدوج Conjuhate Boundary  توسط Yeh پیشنهاد شد . مدل تایر (مشخصه ضریب اصطكاك طولی بالغزش تایر) اعمال در دینامیك غیرخطی سیستم ، همان مدل ایده‌آل یا قطه ای خطی بود . در این كار مفاهیم جدید تعادل گشتاور ترمزی و مرزهای مزدوج جهت تحلیل ناپایداری سیكلهای حدی بكار رفت . روش غیرخطی مد لغزشی برای اولین بار در 1994 مطرح شد . خطاهای ناشی از مدلساطی و اختشاشات خارجی مثل سطح ناصاف جاده، تحریك های سیستم تعلیق و فرمان ، استفاده از روش غیرخطی مقاوم را مورد توجه قرار دارد در سال 1995 بهروز شریفی روش مدلغزشی بهینه را برای كنترل ABS بكار برد . Drakunov از روسیه نیروهای اصطكاكی جاده ای را به عنوان نیروهای خارجی سیستم در نظر گرفت و سیستم را تحلیل كرد . روش غیرخطی به دلیل پیچیدگی حجم پروسس نرم افزاری بسیاری رامی طلبند و روش مد لغزشی به علت شرطی بودن نیاز به تحلیل مساله در فاصله زمانی كوتاه دارد .

    19ـ1ـ خطوط ترمز : (Brake Lines)

    لوله فولادی بین سیلندر اصلی و بدنه اتصالات و بین اكسل عقب (یاtee ) و سیلندرهای چرخ عقب بكار می رود . لوله های لاستیكی قابل انعطاف لوله ترمز را به سیلندرهای چرخ جلو و طبق اكسل عقب متصل می سازد اگر قسمتی از لوله یا شیلنگ صدمه ببیند ، مطمئناً باید لوله مناسب یا شیلنگی كه توسط كارخانه سازنده معین شده است ، تعویض گردد . زمانی كه این خطوط احتیاج به مقاومت در برابر فشار نسبتاً زیادی داشته باشند ، بطور مخصوصی ساخته می شوند . معمولاً لوله های مسی چندان رضایتبخش نیستند . لوله های فولادی ، بایستی بصورت دو دهانه ای ( دهانه شیپوری) باشند .

    24ـ1ـ انواع ترمزهای پرقدرت كه بكمك خلأ بكار می افتند .

    این ترمزها می توانند به دو دسته تقسیم شوند . الف: معلق شده بوسیله هوا ب: معلق شده بوسیله خلأ . در نوع معلق شده توسط خلأ ، خلأ مینفولد ورودی برای دو طرف پیستون یا دیافراگم بكار می رود .

    برای ترمز كردن ، فشار اتمسفر به یك طرف پیستون یا دیافراگم راه می یابد . اختلاف فشار سبب می شود كه پیستون یا دیافراگم برای عمل ترمز ، حركت كند . اكثر سیستمهای ترمزهای پر قدرت اتومبیل از این نوع هستند .

    در نوع معلق شده بوسیله فشار اتمسفری ، فشار اتمسفر به هر دو طرف دیافراگم یا پیستون اعمال می شود . جهت عمل ترمز گیری یكطرف دیافراگم باید به منبع خلأ كه همان منیفولد ورودی است متصل شود . این نوع ترمزها در صورت خاموش بودن موتور عمل نمی كنند ، مگر اینكه یك ذخیره كننده خلأ وجود داشته باشد . در بعضی ازاین سیستمها یك تانك كوچك خلأ بكار رفته است كه پس از خاموش شدن موتور ، خلأ جهت چندین بار ترمز گرفتن را تأمین خواهد كرد .

    ترمزهای پر قدرت كه توسط خلأ كار می كنند به سه دسته تقسیم می شوند : نوع كامل ، نوع افزاینده و نوع كمكی .

    1ـ نوع كامل Integral : یك سیلندر اصلی ترمز دارد كه بهمجموعه ترمز پر قدرت وصل است وقتی پدال ترمز عمل می كند ، باعث می شود كه یك سوپاپ در مجموعه ترمز پر قدرت بكار بیفتد . در این صورت فشار اتمسفر به یك طرف پیستون یا دیافراگم و خلأ را به یك طرف دیگر راه می دهد . این عمل سبب می شود كه پیستون یا دیافراگم حركت كند و این حركت به پیستون نیرو وارد می كند . تا در سیلندر اصلی حركت نماید . بنابراین ترمز گرفته خواهد شد . اكثر اتوبوسهای سواری و كامیونهای سبك از این نوع سیستم استفاده می كنند .

    2ـ نوع افزاینده Multiplier : سیستم ترمز پر قدرت نوع افزاینده (شكل 34ـ1) فشار فراهم شده توسط سیلندر اصلی را افزایش می دهد . فشار از سیلندر اصلی ، از میان یك تیوب به دستگاه ترمز افزاینده راهنمائی می شود . این دستگاه فشار سیال ترمز را به یك سوپاپ اعمال می كند . بدین ترتیب سوپاپ باعث می شود تا فشار اتمسفر به یك طرف پیستون یا دیافراگم و خلأ به طرف دیگر هدایت شود . پیستون یا دیافراگم در اثر نیرو حركت می كنند و این حركت سبب می شود كه پیستون در داخل سیلندر هیدرولیكی كه قسمتی از دستگاه افزاینده است حركت كند .

    گزارش کاراموزی بررسی جامع  تاریخچه ترمز ضد قفل (ABS) در 300 صفحه ورد قابل ویرایش 

    بسم الله الرحمن الرحیم
    مقدمه و تاریخچه :
    امروزه در صنعت اتومبیل سازی حفظ ایمنی سرنشینان خودرو فوق العاده مورد توجه قرار گرفته است . با توجه به اینكه سیستم ترمز مهمترین بخش ایمنی خودرو محسوب می گردد ، در چند ساله اخیر پیشرفتهای زیادی در این زمینه انجام گرفته است . جدیدترین این پیشرفتها پیدایش سیستم ترمز ضد قفل ABS می باشد . در این پروژه هدف آن است كه این نسل از ترمزها مورد بررسی قرار گیرد تا ان شاءالله زمینه ای برای ورود این تكنولوژی به ایران فراهم شود . این ترمزها به سبب پیچیدگی مكانیزمشان هنوز مورد توجه طراحان داخلی قرار نگرفته است كه یكی از دلایل آن عدم اطلاعات كافی و عدم آشنائی با این سیستم می باشد . امید است این پروژه مقدمه ای برای قدمهای بعدی در راه ساخت و طراحی این تكنولوژی در ایران باشد . (ان شاءالله)
    در این پروژه ابتدا تاریخچه ای از پیدایش ترمزها ارائه خواهد شد . در فصل اول به بررسی سیستم ترمز معمولی شامل كاسه ای و دیسكی و سایر اجزای جانبی آن می پردازیم .
    در فصل دوم سیستم ترمز پنوماتیكی مورد بررسی قرار می گیرد و سپس در فصل سوم و سیستم ترمز ضد قفل ABS مقایسه ای بین فصول اول و دوم خواهیم داشت تا برتریها و معایب هركدام نسبت به یكدیگر مشخص شود ود در فصول بعدی مطالب مربوط به طراحی و محاسبه نیروهای لازم آورده خواهد شد . نخست تاریخچه ای از پیدایش ترمزهای اولیه تا كنون بیان می كنیم :
    اولین موتور احتراقی در سال 1885 بوسیله بنز ساخته شد . توقف این اتومبیل بوسیله یك لقمه ترمز بر روی محور دنده هرزگرد انجام می گرفت . بعدها كه اتومبیل تكمیل شد و سرعت آن افزایش یافت و از لحاظ وزن سنگین تر شد ، ترمزهای مخصوصی برای آن طرح ریزی شد .
    تا سال 1900 ترمز دستی شامل ترمز ساده ای كه مستقیماً با سطح لاستیكهای توپر اصطكاك پیدا می كرد استفاده می شد. اما از این سال به بعد ترمزی ابداع شد كه توسط پدال عمل می كرد و عبارت از یك نوار فلزی بود كه در خارج بر روی چرخ دندانه دار محور محرك عقب نصب شده بود و بصورت استوانه ای آن را احاطه می كرد .
    در همین سال لنكستر(Lanchester) ترمز و كلاچ را در یك مجموعه مخروطی شكل متشكل كرد و در اولین ماشین ساخت انگلستان بكار گرفت .
    در سال 1905 ، انتقال حركت بوسیله چرخ دنده و محور جای انتقال حركت توسط زنجیر یا تسمه را گرفت و عمومیت پیدا كرد و بیشتر اتومبیلها با پدالی كه انتقال حركت را به ترمز تأمین می كرد مجهز شده بودند .
    در سال 1910 میلادی ترمزهای بیشتر ماشینهای امریكائی روی چرخهای عقب تأثیر می كرد . در این سالها بسیاری از عوامل مربوط به ترمز، مانند اهمیت چسبندگی لاستیك به جاده اثرات چرخ قفل شده و غیره بخوبی شناخته شده بود و این مطلب محقق شده بود كه جهت اعمال ترمز صحیح هر چهار چرخ بایستی ترمز شود ، و كوشش و اثر ترمز با نسبتی متناسب بین چرخ جلو و چرخ عقب سهیم باشد . با ترمز شدن چهارچرخ است كه بدون خطر لیز خوردن ماشین ، فاصله توقف به نصف تقلیل می یابد . سالها طول كشید تا موضوع ترمز چهارچرخ مورد قبول عموم قرار گرفت . شكل عمده این بود كه آرایشی برای ترمز ترتیب داده شود كه با تشكیلات و اتصالات فرمان و چرخهای جلو و بطور كلی با تشكیلات سیستم فرمان و هدایت ماشین تداخل پیدا نكند .
    در فاصله دو جنگ جهانی اول و دوم ، احتیاج به ترمز تا حدودی بیشتر احساس شد . چون سرعت ماشین ها رو به افزایش رفت همچنین بر تراكم ترافیك نیز افزوده شد .
    نظر به اینكه رانندگان به ترمز قوی احتیاج داشتند و از طرفی ترمز قوی در چرخهای عقب ، موجب سرخوردن ماشین می شد ، فشار زیادی به طراحان ترمز وارد می آمد تا ترمز چرخهای جلو را تكمیل كنند . در نتیجه ، بعد از گذشت ده سال از جنگ اول ، استعمال ترمز در هر چهار چرخ ، عمومیت پیدا كرد . ظهور ترمز در چرخهای جلو ، پس از جنگ ابتدا در خودروهای بزرگ و گرانقیمت مانند هیسپانو ـ سوئیزا و هاچیكس(Hotchikss) و سپس درخودروهای سبك و ارزان قیمت صورت پذیرفت . ساده ترین راه برای اعمال ترمز جلو استفاده از سیستم هیدرولیك بود . ولی در طی سالیان متمادی اكثریت خودروها از سیستم مكانیكی استفاده می كردند تا اینكه مزایای هیدرولیك برای همه روشن شد . چرخهای اتومبیل بدون احتیاج به دنده ای پیچیده ترمز می شدند . جبران سائیدگی لنتها بطور خودكار صورت می گرفت و تلفات اصطكاك بمراتب كمتر از سیستم مكانیكی بود .
    در سال 1911 ، اتومبیلی با ترمزهای هیدرولیكی برای چهارچرخ به نمایش گذاشته شد . اما در آن تردیدهائی وجود داشت بنابراین بصورت ابداعی باقی ماند . چندی بعد شخصی بنام M-Loughead سیستمی عملی اختراع كرد كه در سال 1917 به ثبت رسید .
    در كشور انگلستان در سال 1924 ، ابتدا ترمز لاك هید هیدرولیك در ماشینهای «بین»(Bean) بكار برده شد .
    در سال 1924 ترمزهای مكانیكی از چرخهای جلو برداشته شد و در 1925 نیز از چرخهای عقب حذف شد و جای خود را به ترمزهای هیدرولیك واگذار كرد .
    نظر به اینكه برای ترمزهای ماشینهای سنگین به نیروی زیادی احتیاج بود بنابراین سرووهای مختلف طراحی شدند . در سال 1924 ، دواندر (Dewandre) دستگاه سرووئی ساخت كه برای بكار انداختن آن از خاصیت خلأ استفاده شده بود .
    دهه 1930 ، ظهور متخصصینی را به خود دید كه سردسته آنها در ساخت ترمزهای مكانیكی ، بندیكس و گیرلینگ بودند ، و در ساخت ترمزهای هیدرولیك ، لاك هید بود .
    در طول دهه 1930 ، بتدریج هیدرولیك جای ترمز مكانیكی را گرفت ظرف مدت ده سال تلاش برای توسعه ترمز هیدرولیك شدت یافت بخصوص هنگامی كه تعلیقات مستقلی برای ترمز جلو بكار رفت . در سال 1935 ، بعضی از مدلهای ساخت انگلستان دارای دو سیلندر اصلی پشت سرهم شد . در این سیستم ، یك قسمت از سیلندر اصلی ، ترمزهای جلو را بكار می انداخت و قسمت دیگر از طریق خط كاملاً مجزای دیگری ، ترمزهای عقب را .
    بعد از سال 1930 ، چندین سال ، مكانیسم ترمز بدون تغییر باقی ماند و عملاً تمام ترمزها از نوع پرویا بندیكس ـ پرو بودند .
    در سال 1948 ، گیرلینگ اولین سیستم ترمز هیدرولیك و ترمزهای اتومبیل را ارائه كرد و چند سالی هم تولید ترمزهای هیدرواستاتیك ادامه یافت . در این نوع ترمز ، فاصله ای بین كاسه و لنت وجود داشت و بوسیلة فنرهائی آنها را در حد تماس نگاه می داشتند تا از تكان خوردن و صدای آن جلوگیری بعمل آید .
    در اواسط دهه 1950 ، در وضع عمومی ترمزها تغییر عظیمی صورت گرفت . زیرا در این هنگام آغاز جایگزینی ترمز دیسكی بجای ترمز استوانه ای بود .
    در این سال در آمریكا ، شركت كرایسلر ترمزهای دیسكی « خود نیروزا » و « خود تنظیم ساز » و« نوع صفحه ای » را در ماشینهای نوع « كراون امپریال »(Crown Imperial) خود نصب كرد كه بعنوان یك ترمز اضافی و اختیاری بكار می رفت . در انگلستان نیز در سال 1925 ترمز دیسكی دانلوپ در ماشینهای جگوار كورسی بكار رفت . امروزه تمام اتومبیلهای انگلیسی ، به استثنای ماشینهای سبك كه حداقل در چرخهای جلو ترمز دیسكی دارند ، در تمام چرخها ، از ترمز دیسكی استفاده می كنند.
    از تاریخی كه ترمز كاسه ای ساخته شد تا مدت سی سال ، یا زمانی در همین حدود ، رسم براین بود كه كاسه ترمز را از فولاد پرس شده می ساختند . در آن زمان ، سرعت اتومبیل كم بود و مشكلات حرارتی وجود نداشت ولی هنگامی كه سرعت ماشینها زیاد شد ، حرارت زیادی در كاسه پدید می آمد و باعث می شد فولاد مقداری از سختی و سفتی خود را از دست بدهد و كاسه معیوب شود . بدین منظور از چدن استفاده شد .
    مواد اصطكاك زا در بدو امر ، برای ایجاد اصطكاك در ترمزهای اتومبیل ، از قطعه ای چوب یا فلز و یا چرم و یا پارچه استفاده می شد كه با دوره چرخ یا با لاستیك اصطكاك حاصل می كرد .
    در سال 1901 ، هربرت فرود(Herbert Frood) مواد اصطكاك زائی را به ثبت رساند . این مواد با فولاد اصطكاك داشتند یا با لاستیك . در حالت اول از اشباع الیاف نخی با لاستیك تهیه می شدند و در حالت دوم از اشباع الیاف نخی با مواد مومی . در سال 1914 ، مصرف لنت ترمز فرود ، توسعه پیدا كرد . در سال 1930 ، فرود به صمغهای تعدیل كننده حرارت توجه كرد و سپس ، انتهای قالب ریزی شده را بجای لنتهای بافته شده بكار برد .
    بدین ترتیب تاریخ ترمز اتومبیل سیر منظمی را طی كرد تا به شكل امروزی در آمد .
    Anti - lock Braking system روی خودروهای سنگین مجهز به ترمز بادی بصورت انتخابی نصب می شود این سیستم در سال 1952 در شركت DUNLOP با نصب Maxaret روی هواپیما آغاز شد در سال 1972 در انگلستان برای اولین بار jensen intercepter و بعد شركتهای آمریكایی ford برای خودرو سال 69 بصورت تك كاناله و بوستردار طراحی كردند . سیستمخلایی 3 كاناله روی چهار چرخ در سال 1971 با همكاری دوشركت Bendix و Chrysler ساخته شد . اولین خودرو چهارچرخ ABS دار از 1976 تا 1982 از روی برخی خودروهای جنرال موتور مجاز شدند اشكال سیستم های الكترونیكی قابلیت اعتماد كم آنها بود . كه با توسعه منابع انرژی فشار بالا وبكارگیری اكومولاتور مطرح شد .بنابراین مدار كنترل الكترونیكی بر اساس پاسخ سنسوری كار می كند و نسبت به منابع خلایی محدودیت كاربرد دارد و قیمت آن بالا است . بعد از آن اداره ملی ایمنی بزرگراهها و حمل و نقل آمریكا NHTSA  روی خودرو سنگین ABS بادی را نصب كرد كه اشكالاتی بوجود می آمد . سنسورها 41%، سوپایها 16%  ، كامپیوتر 8% ، نصب غلط 3% ، اتصالات الكترونیكی 1% و تداخل امواج الكترومغناطیس 50% .
    در نیمه اول دهه 70 در اروپا سیستم های الكترونیكی ترمزها دیجیتالی شدند این تغییر كه نتیجه تبدیل تحلیلهای آنالوگ به میكروپروسسور و مدارهای مجتمع IC (Integrated Circuits) بود . كه در سال 1979 روی سواری مرسدس با سیستم ترمز بوش به كار رفت كه روی چهار چرخ به همراه بوستر خلایی یا هیدرولیكی بود .
    BMW و ژاپنیها این راه را ادامه دادند ABS بوش در 1986 روی كادیلاك نصب شد. و روی فورد در آلمان سال 1985 بكار رفت در 1991 سازندگان اتومبیل این سیستم را روی یك سوم خودروها پیشنهاد كردند . تویوتا 40% ، نیسان 44% ،هندا50% ، مزدا25%، میتسوبیشی 27% كرایسلر 18% ، GM 33% ، فورد 13% تا سال 1992 15 درصد خودروها مجهز به ABS بودند . دلیل عدم استفاده ABS روی خودروهای كوچك قیمت بالا 800 تا 1300 دلار بود . GM ، ABS موثر (ABS-VI) رابا قیمت 350 دلاری روی ماشینهای 91 خود بكار برد . نرخ تصادفات ماشینهای سنگین پائین آمد و آمار تصادفات بامرسدس 6% تا 10% كاهش یافت .
    این سیستم ابتدا توسط روبرت بوش اختصار (Unti - Blockier Schutz)ABS را پیدا كرد كه با اندازه گیری سرعت زاویه ای چرخ ، سایر پارامترهای دینامیكی را محاسبه كرده و باشروط منطقی لغزش تایر ، قفل شدن چرخها در اثر ترمزگیری را پیش بینی می كند . واحد كنترل الكترونیكی با فرستادن سیگنالی به تعدیل گر هیدرولیكی (قلب سیستم) فرمان كاهش فشار ترمزی را صادر می كند . این روند ادامه می یابد تا باز فرمان افزایش فشار جهت ترمزگیری صادر شود . این كار چند بار تكرار می شود . مغز سیستم واحد كنترل الكترونیكی است . این قسمت فرمان دریافتی از سنسور چرخها یا دیفرانسیل (برای سیستم كنترل دوكاناله) را دریافت كرده و پس از پردازش ، دستور مناسب را صادر می كند . موتور الكتریكی مرتبط با واحد كنترل با فرمان گیری از این قسمت ، تعدیل فشار ترمزی را انجام می دهد مدل تایر نیز مطرح شده است . ماهیت غیرخطی سیستم به علت ترم هایی مثل حاصلضرب سرعت خطی خودرو در لغزش تایر ، ممان اینرسی انتقال یافته به چرخها و ضریب اصطكاك جاده ای می باشد.
    روش مدلغزشی Sliding Mode كه از روشهای مقاوم در سیستم های ساختار متغیر است به عنوان منطق كنترل غیرخطی سیستم قرار گرفت . انگیزه اصلی این تحقیق از آنجا شروع شد كه ضعف روش خطی و خطای حاصله نظیر حساسیت پارامتری وپیشرفت نرم افزاری مشهود شد . در سال 1981 روشهای دامنه فركانسی همچون توابع توصیفی Describing Function با پسخورانده های خطی روی ABS ارزیابی شد . كار Fling ادامه یافت ودر سال 1990 روشی موسوم به مرز مزدوج Conjuhate Boundary  توسط Yeh پیشنهاد شد . مدل تایر (مشخصه ضریب اصطكاك طولی بالغزش تایر) اعمال در دینامیك غیرخطی سیستم ، همان مدل ایده‌آل یا قطه ای خطی بود . در این كار مفاهیم جدید تعادل گشتاور ترمزی و مرزهای مزدوج جهت تحلیل ناپایداری سیكلهای حدی بكار رفت . روش غیرخطی مد لغزشی برای اولین بار در 1994 مطرح شد . خطاهای ناشی از مدلساطی و اختشاشات خارجی مثل سطح ناصاف جاده، تحریك های سیستم تعلیق و فرمان ، استفاده از روش غیرخطی مقاوم را مورد توجه قرار دارد در سال 1995 بهروز شریفی روش مدلغزشی بهینه را برای كنترل ABS بكار برد . Drakunov از روسیه نیروهای اصطكاكی جاده ای را به عنوان نیروهای خارجی سیستم در نظر گرفت و سیستم را تحلیل كرد . روش غیرخطی به دلیل پیچیدگی حجم پروسس نرم افزاری بسیاری رامی طلبند و روش مد لغزشی به علت شرطی بودن نیاز به تحلیل مساله در فاصله زمانی كوتاه دارد .

    19ـ1ـ خطوط ترمز : (Brake Lines)
    لوله فولادی بین سیلندر اصلی و بدنه اتصالات و بین اكسل عقب (یاtee ) و سیلندرهای چرخ عقب بكار می رود . لوله های لاستیكی قابل انعطاف لوله ترمز را به سیلندرهای چرخ جلو و طبق اكسل عقب متصل می سازد اگر قسمتی از لوله یا شیلنگ صدمه ببیند ، مطمئناً باید لوله مناسب یا شیلنگی كه توسط كارخانه سازنده معین شده است ، تعویض گردد . زمانی كه این خطوط احتیاج به مقاومت در برابر فشار نسبتاً زیادی داشته باشند ، بطور مخصوصی ساخته می شوند . معمولاً لوله های مسی چندان رضایتبخش نیستند . لوله های فولادی ، بایستی بصورت دو دهانه ای ( دهانه شیپوری) باشند .
    24ـ1ـ انواع ترمزهای پرقدرت كه بكمك خلأ بكار می افتند .
    این ترمزها می توانند به دو دسته تقسیم شوند . الف: معلق شده بوسیله هوا ب: معلق شده بوسیله خلأ . در نوع معلق شده توسط خلأ ، خلأ مینفولد ورودی برای دو طرف پیستون یا دیافراگم بكار می رود .
    برای ترمز كردن ، فشار اتمسفر به یك طرف پیستون یا دیافراگم راه می یابد . اختلاف فشار سبب می شود كه پیستون یا دیافراگم برای عمل ترمز ، حركت كند . اكثر سیستمهای ترمزهای پر قدرت اتومبیل از این نوع هستند .
    در نوع معلق شده بوسیله فشار اتمسفری ، فشار اتمسفر به هر دو طرف دیافراگم یا پیستون اعمال می شود . جهت عمل ترمز گیری یكطرف دیافراگم باید به منبع خلأ كه همان منیفولد ورودی است متصل شود . این نوع ترمزها در صورت خاموش بودن موتور عمل نمی كنند ، مگر اینكه یك ذخیره كننده خلأ وجود داشته باشد . در بعضی ازاین سیستمها یك تانك كوچك خلأ بكار رفته است كه پس از خاموش شدن موتور ، خلأ جهت چندین بار ترمز گرفتن را تأمین خواهد كرد .
    ترمزهای پر قدرت كه توسط خلأ كار می كنند به سه دسته تقسیم می شوند : نوع كامل ، نوع افزاینده و نوع كمكی .

    1ـ نوع كامل Integral : یك سیلندر اصلی ترمز دارد كه بهمجموعه ترمز پر قدرت وصل است وقتی پدال ترمز عمل می كند ، باعث می شود كه یك سوپاپ در مجموعه ترمز پر قدرت بكار بیفتد . در این صورت فشار اتمسفر به یك طرف پیستون یا دیافراگم و خلأ را به یك طرف دیگر راه می دهد . این عمل سبب می شود كه پیستون یا دیافراگم حركت كند و این حركت به پیستون نیرو وارد می كند . تا در سیلندر اصلی حركت نماید . بنابراین ترمز گرفته خواهد شد . اكثر اتوبوسهای سواری و كامیونهای سبك از این نوع سیستم استفاده می كنند .

    2ـ نوع افزاینده Multiplier : سیستم ترمز پر قدرت نوع افزاینده (شكل 34ـ1) فشار فراهم شده توسط سیلندر اصلی را افزایش می دهد . فشار از سیلندر اصلی ، از میان یك تیوب به دستگاه ترمز افزاینده راهنمائی می شود . این دستگاه فشار سیال ترمز را به یك سوپاپ اعمال می كند . بدین ترتیب سوپاپ باعث می شود تا فشار اتمسفر به یك طرف پیستون یا دیافراگم و خلأ به طرف دیگر هدایت شود . پیستون یا دیافراگم در اثر نیرو حركت می كنند و این حركت سبب می شود كه پیستون در داخل سیلندر هیدرولیكی كه قسمتی از دستگاه افزاینده است حركت كند .

    قیمت فایل: 7,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 
  • آخرین پستها

آمار وبلاگ

  • کل بازدید :
  • بازدید امروز :
  • بازدید دیروز :
  • بازدید این ماه :
  • بازدید ماه قبل :
  • تعداد نویسندگان :
  • تعداد کل پست ها :
  • آخرین بازدید :
  • آخرین بروز رسانی :